我国烧结工序能耗现状及节能技术和措施

分析了我国烧结工序的能耗现状。通过调研,指出烧结工序的节能方向,总结了节能技术措施,并强调了加强烧结余热回收对降低烧结工序能耗的意义。     

冶金熔体热力学的若干研究

为了从二元系中两组元活度的测定值之比求得该两组元的活度值,导出了一个变通的 Gibbs-Duhem 方程式,并在 PbCl_2-SnCl_2,PbCl_2-CdCl_2,AgCl-CuCl,Cu_2S-FeS,PbO-BiO_(1.5),PbO-SbO_(1.5),CaO-CaF_2及 CaO-SiO_2-CaF_2等冶金熔体中得到应用.多年前所发展的从 Ag 和 Pb 二元相图求得两组元活度的方法已扩大到含有单个 AB 化合物的二元系.用这一方法已求得 In-Sb 和 Sn-Te 系中各组元的活度.在研究某些黑色冶金渣与金属间的平衡时,用一适当选择的非铁金属代替 Fe作为熔剂金属有助于克服某些实验上的困难.采用 Sn 或 Cu 与熔渣平衡研究了 CaO-SiO_2,CaO-Al_2O_3和 CaO-SiO_2-Al_2O_3体系.对 CaO-SiO_2二元系获得的数据可以认为具有足够的准确度来验证 Masson 模型的合理性.     

欧盟绿色新政对中国绿色经济发展借鉴及挑战

为了缓解全球气候变暖,应对碳关税等国际贸易形式对中国钢铁行业带来的冲击和影响,助力钢铁行业早日实现“碳达峰+碳中和”的目标. 基于中国钢铁行业碳排放现状与钢铁企业碳管理的痛点,本文通过深度融合数字化技术,创新提出了数字化技术赋能钢铁行业应用架构,通过分析钢铁行业数字化碳管理的典型案例,讨论了不同阶段数字化碳管理体系建设的侧重点,并针对性地提出了相应的应对策略. 本文提出的数字化碳管理的架构应该主要包括四个层次：基础设施层&数据采集层、数据运算层、业务应用层和用户层. 数字化碳管理在钢铁行业的应用场景应该主要包括碳核算、碳账户、碳全景、碳结构&碳比对、碳交易、碳报告、碳咨询、能碳协同、低碳指数、供应链产品碳足迹管理,产品实时碳足迹跟踪、数字化碳标签、识别节能潜力和生态设计等. 通过研究钢铁行业数字化碳管理的典型应用案例,探讨了数字化碳管理技术应用在钢铁行业的展望,按照钢铁行业是否纳入全国碳交易市场,将中国钢铁行业数字化碳管理体系的建设分为两个阶段,认为政府部门应该发挥在数字化碳管理体系建设过程中的主导作用,在健全数字化碳管理相关标准和法规体系的同时,应该注重数字化碳管理人才的培养,紧密对接企业现有的信息化系统,并提出了“六化一体+多平台”的钢铁行业数字化碳管理的发展趋势,即“一主体+多平台”的低碳产品评价认证体系,和具有标准化、国际化、一体化、安全化、资产化和本土化特点的数字化碳管理体系. 将数字化碳管理技术应用到钢铁行业,能够更好地解决钢铁行业碳管理的乱象和企业碳管理的痛点,降低钢铁行业碳管理的门槛,提高钢铁行业碳管理的效率,保障碳数据在传递过程中的安全.

     

中国钢铁工业绿色发展回顾及展望

钢铁工业绿色发展是推动钢铁行业转型升级、实现可持续发展的重要途径。中国钢铁工业绿色发展经历了末端治理、清洁生产、生态工业、循环经济4个阶段。在相关政策指导下,钢铁工业推广应用了干熄焦、高炉富氧喷煤、连铸坯热送热装等技术,开展了超低排放改造、清洁生产试点示范、生态工业示范园区、循环经济示范点等工作。围绕钢铁制造流程的“产品制造、能源转换、废弃物消纳-处理-再资源化”3大功能,钢铁工业绿色发展已取得巨大进步。吨钢综合能耗(以标准煤计)从1981年的1.93 t/t下降至2020年的0.55 t/t,降幅为71.8%;吨钢颗粒污染物、SO₂排放量分别由2000年的6.77 kg/t、5.56 kg/t下降至2020年0.36 kg/t、0.30 kg/t,降幅分别为94.7%、94.6%;吨钢NO_x排放量由2007年的1.68 kg/t下降至2020年0.87 kg/t,降幅为48.2%;吨钢化学需氧量排放量由2000年的0.99 kg/t下降至2017年0.02 kg/t,降幅为98.2%;钢铁渣利用率自2005年以来一直高于90%;吨钢新水消耗...     

2022-2060年中国废钢资源量分析预测

中国钢铁工业已到了转型升级的关键时期,废钢回收利用具备较大的降碳潜力,是钢铁行业绿色发展以及实现“双碳”目标的重要抓手,科学合理地预测未来废钢资源量对钢铁行业有序开展双碳工作、优化生产流程结构具有重要指导意义。结合近年来国家陆续颁布的相关政策及未来钢铁行业的发展形势,分3种情景讨论了中国未来粗钢产量、进出口钢材量、各类废钢收得率及钢铁产品的使用寿命,并在此基础上,利用钢铁产品生命周期法对2022—2060年中国废钢资源量进行计算预测。研究结果表明,未来22年内,中国废钢资源量呈现快速增长的趋势,预计到2030年,中国废钢资源量将超过3亿t/年,2035年超过4亿t/年,2045年达到峰值5亿t/年,届时中国废钢资源充足,甚至略有剩余,当前短缺的局面将彻底改变;此后至2060年,中国废钢资源量将逐年缓慢下降,并趋于稳定。据此推断,未来充足的废钢资源将促使中国钢铁行业铁素资源构成发生改变,对国际铁矿石资源的需求量将大幅下降;同时废钢资源也将为全废钢电炉短流程的发展提供资源保障,以“城市钢厂”为代表的新型钢铁企业布局模式将成为未来的主流发展趋势,并为钢铁工业低碳高质量发展提供有力支撑。     

基于能级分析的钢厂余热资源回收利用方式的合理性

分析了热平衡分析方法和(卓)平衡分析方法的局限性,由此引出能级分析方法,介绍能级分析方法在分析能量合理利用过程中的重要性.从能量的“品质”方面讨论钢铁企业余热回收利用系统中供能与用能双方的合理匹配问题,同时讨论了不同级别余热资源的利用方式的合理性.最后结合转炉烟气余热回收实例,探讨转炉余热蒸汽回收的合理利用方式,为钢铁企业余热资源的回收与合理利用提供参考.     

烧结机风箱中烟气排放规律及分析

 为了研究烧结机各个风箱中烟气的变化规律,选择某400 m2烧结机为研究对象,通过使用不同的烟气分析仪器对烧结机48个风箱中的烟气进行检测,得出了大型烧结机不同风箱中烟气温度、负压、流速、烟气成分(包括氧气、二氧化硫、一氧化碳、氮氧化物)等的变化规律;将烧结过程的料层分为6个状态,结合料层状态和风箱烟气参数分析了不同风箱对应的料层状态,解析了各个风箱烟气参数变化与料层状态的关联性和各个参数之间的相关性。可以得出,烟气的负压与流速的变化正相关;烟气温度与二氧化硫质量浓度变化趋势一致;氧气体积分数与一氧化碳、氮氧化物质量浓度变化呈现负相关趋势;一氧化碳和氮氧化物质量浓度变化一致;不同风箱烟气参数变化与风箱对应的烧结料层状态密切相关。     

炼铁-炼钢区段界面动态运行过程建模和仿真

为了探索并制定合理的钢铁制造流程炼铁 炼钢区段的生产系统结构和生产组织方式，介绍了钢铁制造流程炼铁 炼钢区段的界面模式、工序设备和动态运行过程，并采用离散事件动态系统相关理论对炼铁 炼钢区段动态运行过程进行了系统分析，提出了基于实体流图法和事件调度法的炼铁 炼钢区段动态运行过程的仿真模型和仿真策略。对某钢铁企业炼铁 炼钢区段动态运行过程进行了建模和仿真研究,结果表明，该企业炼铁 炼钢区段应采用“一罐一送”的铁水罐运输组织方式，此时3台机车利用最充分，平均作业率为60%，KR脱硫站进站铁水温度较高，且温度波动较小，KR脱硫站进站铁水温度平均值为1 423 ℃，极差为22 ℃。     

CBAM对中国钢铁行业的影响和应对策略

为了更好地应对碳边境调节机制(Carbon Border Adjustment Mechanism, CBAM)对中国钢铁行业带来的冲击和影响,减缓全球气候变暖,系统地介绍了CBAM的最终法案、计算方法和目前存在的问题。经研究和分析发现,CBAM对中国钢铁行业的影响主要在增加钢铁产品成本、削弱中国钢铁行业国际竞争力、推进中国钢铁行业低碳转型等方面。通过设置不同的碳排放强度和碳市场交易情景,以1 t生铁为例,分析和预测了CBAM法案可能对生铁出口欧盟成本产生的影响。最后,针对性地提出应对策略,如加强中国钢铁行业顶层设计、加强国际合作和交流、进一步推进“六化一体+多平台”发展模式的数字化碳管理建设和应用,在提高钢铁行业的国际影响力和话语权的同时,应该激发钢铁企业节能降碳的主观能动性。     

福建三钢集团节能降碳进展及碳减排路径

系统总结了福建三钢集团“十三五”期间节能降碳工作所取得的卓越成绩,并剖析了三钢集团在原料结构调整、降低高炉燃料比、二次能源回收、煤气高值化利用以及系统节能降碳等方面的措施和取得的效果。通过推进结构节能、技术节能和管理节能,全面提升了企业的能效水平。“十三五”期间,铁钢比下降了0.2,高炉燃料比下降了21.66 kg/t,吨钢综合能耗下降了1.30%,吨钢CO₂排放量下降了4.98%。另外,还对三钢集团碳减排规划进行了介绍,为其他钢铁企业绿色低碳发展提供借鉴。