淬火工艺对2Cr13不锈钢组织和力学性能的影响

针对因材料的硬度、韧性不足从而导致应用在牙科根管锉上的不锈钢容易发生的弯折、不易回复等现象,对2Cr13马氏体不锈钢的轧后热处理工艺进行了研究。以传统的淬火+回火的热处理方式为基础,通过调整淬火过程中的固溶温度来提高2Cr13马氏体不锈钢的强度和硬度,找到最佳的热处理工艺参数。采用商用软件Thermo-Calc计算了2Cr13马氏体不锈钢的相变点,并根据相变点设计了固溶温度变量。实验结果表明,材料淬火后得到了全马氏体组织,固溶温度在低于920℃时强度和硬度不断上升,在920℃时获得了最佳的硬度和强度,随后强度和硬度随着温度的上升不断下降,同时在温度不断升高的过程中也增大了材料的脆性。     

电弧炉短流程冶炼石油套管钢中夹杂物的演变规律

为研究石油套管钢(34Mn6)中夹杂物的演变规律,对钙处理效果进行精准化控制,进行全流程取样分析,通过采用SEM-EDS分析夹杂物形貌和成分,同时结合Aspex夹杂物自动分析仪统计夹杂物的数量、成分和尺寸分布。研究结果表明,LF精炼具有较好的脱硫与脱氧能力;钙处理前,由于渣钢反应的进行,夹杂物数量明显减少,夹杂物成分中SiO₂含量增加;经过钙处理后,夹杂物成分发生显著变化,由MgO-Al₂O₃系转变为MgO-Al₂O₃-CaO系和SiO₂-Al₂O₃-CaO系,夹杂物形貌由尖角夹杂向球状夹杂过渡。在铸坯中,夹杂物数量减少,其成分已偏离液相区,向富CaO区域移动。对钙处理进行优化,通过利用热力学软件FactSage进行计算,得出钢液中钙的质量分数稳定在0.001 3%时对夹杂物的改性效果最佳,钢液中的夹杂物控制较好。     

大方坯末端电磁搅拌工艺参数优化

结合某厂大方坯连铸机的实际情况,采用Pro CAST软件建立了数学传热模型,并利用射钉结果对模型加以修正,提高了模型的准确性。根据大方坯模拟结果,末端电磁搅拌位置设在凝固率为0.6~0.7或者液芯35~55 mm处效果不佳,研究铸坯凝固规律,选择装在中心固相率为0.1处,这与3/4液相穴位置相对应。根据固相率为0.1的概念,得出过热度28℃,比水量0.6 L/kg条件下,拉速0.78 m/min偏大,推荐拉速0.7 m/mim,并计算了最佳拉速随现场过热度的变化。优化后铸坯内部质量明显改善。     

API X80管线钢异常碳化物形成机理

针对API X80管线钢在生产实际中遇到的落锤性能较低的问题进行了分析。结果表明,该管线钢在落锤撕裂试样断口处存在大量的异常球形析出物,这些析出物为Mo、Ti、Ni等合金元素的碳化物,尺寸约为几个微米,不但削弱了这些合金元素在钢中的弥散强化作用,而且降低了管线钢的落锤撕裂性能。结合热处理实验,探讨了这些异常长大碳化物的生成机理,即钢板的冷却速度影响碳的扩散,并最终对碳化物的形成产生决定性的作用。减少析出物较好的办法是终轧后空冷至碳化物形成温区的上限附近,然后再强制水冷,保证钢板快速通过碳化物形成区间,从而抑制碳化物的异常长大行为。     

弹簧钢55SiCrA过冷奥氏体动态连续冷却转变

采用热膨胀法结合金相-显微硬度法,在Gleeble-1500热模拟试验机上测定了弹簧钢55SiCrA的相变临界点Ac1、Ac3、Ar1、Ar3和Ms;同时测定了奥氏体在不同冷却速度下连续转变时的膨胀曲线,并绘制了动态连续冷却转变曲线（CCT图）;通过FE-SEM研究了不同的冷却速度对显微组织形貌和珠光体片层间距的影响。结果表明：随着冷速的增加,珠光体片层间距减小,显微硬度值增大;弹簧钢55SiCrA线材控制冷却理想的冷速范围为0.5～1℃/s。     

低碳钢Q345B大方坯热塑性研究

采用Gleeble 1500热模拟机对Q345B钢在1×10-4s-1和1×10-3s-1应变速率下的热塑性进行了研究。研究表明:在1×10-4s-1的应变速率下,试样在600～TL℃的温度范围内存在两个脆性区,即高温脆性区,为1 217～TL℃,低温脆性区,为600～930℃;在1×10-3s-1的应变速率下,试样在600～TL℃的温度范围内不存在高温脆性区,仅存在低温脆性区,为600～915℃。影响Q345B钢热塑性的主要因素是S偏析、应变速率、铁素体的析出以及细小的AlN粒子的析出。     

BOF-LF-CC生产特殊钢连铸坯质量控制

采用BOF-LF(VD)-CC流程生产的连铸坯的质量对最终产品性能有很大影响.文章就生产流程中转炉终点碳的控制、脱氧制度和夹杂物控制、钢水的成分和精炼渣成分的控制以及铸坯内部缺陷的控制等问题进行了讨论.指出采用该流程生产合格质量的特殊用途的中、高碳钢连铸坯要满足:钢的成分波动范围要窄,钢的洁净度要高(总氧含量w(T.O)在20×10-6左右),铸坯的内部中心区要致密(疏松、缩孔要小),铸坯中心元素(C、Mn、S、P)偏析要小.根据国内外厂家实际生产证明,在生产流程中采用合适的工艺技术完全可以达到上述的要求,获得很好的冶金效果.     

连铸板坯表层网状裂纹的成因研究

统计分析了攀钢所产管线钢、梁板钢等200 mm×1300 mm连铸坯表层网状裂纹的影响因素;发现钢中碳、锰硫比、合金元素（Al,Ti,V）、连铸机设备和浇注状况对其形成和扩展都有重要影响。通过金相显微镜、SEM、TEM和EDS等手段,研究了铸坯表层网状裂纹的形貌特点,认为此裂纹是连铸坯表面冷却不均匀而产生γ→α→γ反复相变,并伴有各种碳氮化物在晶界析出,连铸坯在外力(热应力、弯曲矫直应力等)作用下沿晶界开裂所致。