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回顾了近十年来首钢为生产优质冷轧钢板和特厚钢板而开发的板坯连铸新技术。为了降低优质冷轧钢板表面冶金缺陷,开发了浸入式水口防堵塞技术、结晶器内钢液流动综合控制技术和中高拉速FC结晶器技术等。综合应用这些技术后,水口堵塞率降低60%以上,结晶器液面波动±3 mm比例提高至98%以上,冷轧钢板表面卷渣缺陷指数降低50%以上。为了提升特厚钢板的冶金质量,开发了特厚板坯窄面鼓肚控制技术、倒角结晶器连铸技术、半干法连铸技术和二冷间歇式喷淋等技术,400 mm厚板坯窄面鼓肚量降低至5 mm以下,含铌微合金化钢板坯表面裂纹发生率大大降低。开发了特厚板坯连铸轻压下技术,中心偏析C类1.0级及以下比例达到100%,确保了150 mm特厚钢板的心部韧性达到100 J以上。 相似文献
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为了摸索高锰高强IF钢钢液洁净度及夹杂物演变规律,采用Thermofisher Explorer 4全自动夹杂物分析仪对转炉-连铸过程中夹杂物进行分析和研究。结果表明:高锰高强IF钢RH结束、中间包和铸坯中全氧含量依次降低,铸坯全氧随着宽度方向由边部向中心位置移动而逐渐增加。高锰高强IF钢RH进站时主要夹杂物为椭球状或球状含有P2O5的FeO-MnO夹杂,加铝脱氧后主要夹杂物转变为Al2O3夹杂,RH结束、中间包Al2O3主要类型为小型块状和不规则形状。铸坯中主要夹杂物为块状、棒状、不规则形状Al2O3,尺寸多在10μm以下,边部位置TiN、MnS析出物较少,中心位置MnS析出物进一步增加,也存在少量TiN析出。热力学计算普通IF钢、高锰高强IF钢TiN析出温度分别为1 745、1 589 K,MnS析出温度分别为1 450、1 675 K。通过增加铝钛间隔时间、降低脱氧前氧、进行钢包渣改质,高锰高强IF钢钢液洁... 相似文献
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高速连铸具有显著减少建设投资、大幅提高产量和降低物料消耗等优势。但欧、美及国内多数钢厂均使用中低拉速连铸常规厚度板坯,主要原因是高速连铸拉漏风险增加与卷渣导致的表面质量恶化。为解决上述问题,以日本JFE为代表的钢企开发了一系列关键技术,JFE福山No.5 铸机连铸厚度220 mm低碳钢板坯最大拉速达到3.0 m/min。阐述了国内外常规板坯铸机的高速连铸发展历程。基于JFE福山No.5 CCM和首钢京唐No.3 CCM低碳钢高速连铸实践,综述了高速连铸的3项关键技术,分别是强冷却能力结晶器技术、高速连铸结晶器卷渣控制技术和电磁冶金技术,为生产冷轧薄板钢种为主的钢厂提高铸机拉速提供参考。 相似文献
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针对某钢厂结晶器液面翻腾导致卷渣严重与中间包过热度控制缺乏依据为背景,对结晶器内流态和过热度对表面质量影响开展研究。文献调研与大量线状缺陷电镜分析发现,导致线状缺陷的夹杂物主要是氧化铝和保护渣,且引起线状缺陷的大尺寸夹杂物主要分布在铸坯表层5mm内。减少吹氩量与增大浸入深度可提高双股流比例,基于水模型和工业试验,提出控制临界吹气量得到双股流。应用该结果后,消除了结晶器液面翻腾现象,提高中间包过热度可减少钩状坯壳深度与铸坯表层夹杂物数量。综合考虑钢水洁净度提出冷轧薄板钢过热度控制在25~40℃。基于以上措施,该厂炼钢缺陷导致降级率由1.1%降至0.6%。 相似文献
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脱氧工艺对低碳铝镇静钢洁净度的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
以KR→BOF→RH→CC流程生产的低碳铝镇静钢,在转炉流程后采用2种不同脱氧工艺:出钢添加部分铝预脱氧,RH真空循环利用钢中碳脱氧,后加铝强脱氧(工艺Ⅰ);出钢加铝强脱氧,RH真空循环处理(工艺Ⅱ)。对两种脱氧工艺出钢后的顶渣改质效果进行对比分析,结合全氧分析,利用ASPEX扫描电镜对两种工艺下RH真空处理过程的夹杂物和铸坯内外弧表层夹杂物的形貌、成分、数量和尺寸进行系统研究。结果表明,工艺Ⅱ的顶渣改质效果优于工艺Ⅰ;经过RH真空处理,两种工艺均可以明显地去除20 μm以上的夹杂物;在RH精炼阶段、铸坯及热轧板表层的夹杂物尺寸、数量密度以及总氧控制方面,工艺Ⅱ优于工艺Ⅰ。 相似文献
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对汽车板提高连浇炉数到10炉后钢水洁净度及耐火材料使用情况进行现场工业试验,分析了10炉连浇浇铸过程中T[O]、钢水中[N]质量分数变化,夹杂物分布情况,并对浇铸后耐火材料使用情况进行了分析。研究结果表明,开浇第1炉T[O]质量分数控制在28×10-6,[N]质量分数为18×10-6,T[O]平均质量分数为28.1×10-6,整体控制较好;[N]质量分数控制稳定在17.2×10-6左右。开浇第一炉夹杂物数量并不多,第1炉达到6.46 个/mm2,最后1炉夹杂物分布情况为9.06 个/mm2,整体控制水平较好。10炉连浇后塞棒及中间包工作层厚度耐火材料均可满足现场工艺要求。 相似文献