难浸金精矿低温成型焙烧-氰化浸出新工艺试验研究

通过热应力和热力学破坏,利用包裹金矿粒内部缺陷,诱发裂纹裂隙生成,或利用沿晶间和相界的腐蚀氧化而产生浸出剂作用通道,在低温低氧势和低硫氧化率下,达到获得高的金氰化浸出率的预处理目的。     

微细粒浸染包裹含砷金矿石金的回收

提供了一种微细粒浸染包裹含砷金矿石的选冶联合工艺,包括浮选、碱性常温常压强化碱浸预氧化和氰化。先对含砷金矿石进行浮选,获得含金63.80 g/t、产率5.51%、金回收率92.08%的浮选金精矿,然后对金精矿进行超细磨和碱性常温常压强化碱浸预氧化,氧化渣金的浸出率88.56%,金的选冶总回收率81.55%。     

含金硫酸烧渣边磨边浸非氰浸金试验研究

采用塔式磨浸机对金品位3. 55 g/t,含砷0. 19%,含硫0. 80%的含金硫酸烧渣进行碱式预处理、非氰边磨边浸和搅拌浸出试验研究。结果表明:边磨边浸—搅拌浸出工艺适宜处理该含金硫酸烧渣,在最佳条件下,采用非氰浸金剂JJC,可获得良好指标,金浸出率由常规浸出的74. 4%提高到90. 4%;超细磨边磨边浸可显著提高金的浸出效果。该研究结果可为其他含金烧渣和含金矿石中金的有效回收提供借鉴。     

难处理金矿预处理过程中砷转化的非平衡随机统计

采用随机理论的统计方法，分析了难处理金矿常压强化碱浸预处理的砷转化过程，给出了转化主方程，用母函数方法解出了主方程的近似解。在远离临界点的非平衡状态下，得到了与实测值吻合较好的统计结果，为建立难处理金矿砷转化率与时间关系的数学模型，并进而为预测一定预处理时间下的金的氰化浸出率，奠定了一定的基础。     

某含砷难浸金精矿常温常压强化碱浸预处理试验研究

采用物理与化学综合分离方法，利用边磨边浸工艺及其主体设备-塔式磨浸机，对含砷难浸金精矿进行超细磨，然后在常温常压下，利用强化预处理搅拌槽进行强化碱浸预处理，从而脱砷脱硫或使金与硫化物充分解离，再进行氰化，可达到高效提金的目的。这一新工艺用于预处理产于杨树地区的含砷难浸金精矿，在97.38%～35.56μm的磨矿细度，矿浆浓度40%和环境温度13～15℃条件下，强化碱浸12h后，砷转化率92.1%，S氧化率70.2%，金的氰化浸出率从预处理前的17.5%提高到98.0%，金的炭吸附率99.3%，锌粉置换率99.5%，排放尾液含蚌0.43mg/L，如按30t/d规律核算，预处理成本为310元，预处理设备投资为180万元。该试验结果表明，这一新工艺可以高效地回收难浸金精矿中的金，且工艺简单、流程短，投资小，对环境友好。     

难浸含砷金精矿的碱性常温、常压强化预氧化工艺工业化研究

提供了一种难浸含砷金精矿的湿法冶金新工艺及其10t／d规模的工业化研究结果。在对难处理金精矿常温、常压强化碱浸预氧化的工艺原理和强化碱浸氧化的动力学条件进行了深入研究的基础上,充分利用了机械活化和碱浸过程中的选择性氧化原理,采用物理与化学综合分离的方法,利用超细磨塔式磨浸机的机械活化和强化作用,以及强烈搅拌的强化作用,在常温、常压下引发砷硫矿物在高温、高压下才能发生的氧化反应,使被包裹在砷硫矿物中的金解离。在矿样粒度小于35．6μm含量为91．8％的磨矿细度条件下,对含砷3．55％、含硫24．8％、含金54．7g／t的难浸金精矿强化碱浸预氧化54h后,砷转化率为93.4％,硫的选择性氧化率为43．5％,金的氰化回收率由预氧化前的4％～9％提高到93．0％,金的炭吸附率99．8％,解吸率99．1％,电解回收率99．95％,冶炼回收率99．5％,总回收率91．5％。工艺总生产成本为562元／t。研究结果表明,该预氧化提金工艺技术先进、流程简单、环境安全,为难浸金矿石资源的有效开发利用提供了新方法。     

边磨边浮新工艺试验研究

提出了边磨边浮创新思想，提供了一种在磨矿过程中对矿石进行浮选的新工艺。这一新工艺是具有边磨边浮功能的塔式磨矿浮选机内实现的。介绍了边磨边浮工艺的工作原理，给出了两种金矿石的实验室边磨边浮连续试验结果，并与传统浮选工艺的试验结果进行了对比。讨论了这一新工艺的特点和在某些领域潜在的发展前景。