三辊行星轧制运动和管坯变形规律的仿真模拟

应用弹塑性大变形有限元法,对连铸铜管坯三辊行星轧制过程进行了三维有限元模拟研究。通过坐标变换的方法建立了三辊行星轧制有限元模型,该模型考虑了轧辊的倾斜角β和偏转角α。模拟分析得出三辊行星轧制过程中管坯断面要经受一个由圆形到三角形再归到圆形的变形过程。得出在三辊行星轧制过程中起到主要作用的是三向压应力状态,有利于坯料的大变形和提高轧制管材性能。同时模拟分析得到三辊行星轧制过程中坯料质点的运动轨迹和相应规律。该模拟计算对探索复杂的三辊行星轧制规律具有重要意义。     

滚珠旋压工艺参数对薄壁筒形件旋压变形的影响

根据滚珠旋压工艺参数对成形件的影响规律,分析了旋压时滚珠工作角对金属稳定流动行为的影响,并获得了合理的滚珠工作角的选取范围。通过数值模拟与实验结果的比较,得出了获得较理想的成形薄壁筒形件时减薄率的选取范围。理论计算结果与实验结果对比表明,所得减薄率选取范围具有较强的实用性。     

半轴套管锻造折迭问题的有限元模拟研究

采用商用有限元软件DEFORM3D对半轴套管胎模锻成形过程进行了计算机模拟。再现了半轴套管锻造成形中折迭产生的全过程，分析半轴套管成形过程的应力场和速度场分布，模拟结果表明，半轴套管在成形过程中首先产生失稳弯曲，随后在芯轴的作用下两股金属汇合而形成折迭。为解决该问题，采用带有凸起的凸模，并适当加大圆角，利用模具形状的限制，来避免坯料产生失稳弯曲，从而可以有效的防止半轴套管成形过程中折迭的形成。     

镁合金管材挤压工艺及组织性能研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究,确定了其成形工艺参数,分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明,镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

足球式球罐的整体无模成形有限元分析

用非线性有限元程序对32面足球式不锈钢壳体的整体液压胀球过程进行了模拟分析,总结讨论了壳体各典型部位的变形规律和特点,分析了壳体板面的应力分布和应变分布及其变化规律,以及胀后的残余应力分布特点。指出了改善整体液压胀球工艺的措施,并与实验结合进行了对比,结果表明有限元结果与实验结果相吻合。     

筒形件正旋三维刚塑性有限元分析

建立了更加符合筒形件强旋实际过程的有限元模型 ,对筒形件正旋进行了三维刚塑性有限元数值模拟 ,获得了筒形件正旋变形各阶段的应力和应变速率分布 ,解释了正旋时的胀径、缩径及母线偏转和隆起等问题 ,求得了正旋过程中旋压力的变化 ,与实测结果吻合较好。     

不同热处理温度下薄壁纯铜管的Goss织构演变规律

采用电子背散射衍射(EBSD)及拉伸试验等方法研究薄壁铜管在热处理过程中显微组织、织构及力学性能的演变规律.结果表明:初始拉拔态铜管组织中以Copper和Y型织构为主,随着温度升高逐渐转变为强烈的Goss型织构.通过高分辨显微组织表征手段可以发现,具有Goss取向的再结晶晶粒分别以不同的机制在Copper取向和Y取向变...     

无模胀球的原理与研究进展

介绍了无模胀球技术的基本原理和主要工序, 以及无模胀球技术的最新研究进展和在工程中的应用情况。对椭球壳体液压胀形时的应力分布进行了理论分析和图形描述, 并进行了一系列的椭球壳整体无模液胀成形试验研究, 同时通过有限元数值模拟分析了壳体在胀形过程中塑性变形的发生部位及扩展过程。     

铸造A356铝合金的高速热变形行为

文章针对铸造A356铝合金在高速热变形条件下的变形行为开展研究。采用等温热压缩实验,获得了铸态A356合金在温度范围为300℃~450℃,应变速率范围为0.1s-1~50s-1下的流动应力曲线,并对曲线进行了摩擦影响的修正。实验结果表明,铸态A356合金在实验条件范围内的变形机制主要为动态回复,基于动态回复条件下的位错演化理论建立的A356合金的本构方程,可以很好的预测高速热变形时的热变形行为。     

TC11钛合金应变速率和温度敏感系数

采用热模拟试验方法,对TC11钛合金在温度为850℃～930℃,应变速率为0.001～1.0,最大变形程度50%条件下的高温流变应力变化规律进行了研究.在分析变形温度、变形程度和应变速率对流动应力影响规律的基础上,确定了TC11钛合金的高温应变速率敏感系数m=0.168 8,以及温度敏感性指数s=10 233,为钛合金高温变形过程的数值模拟提供了重要计算参数.