冷连轧机厚带头启动轧制张力控制模型改进研究

针对某1420冷连轧机启动轧制过程中张力不稳定并导致启动困难的问题,从工厂实际张力控制系统出发,运用连轧理论建立启动轧制阶段带钢张力变化的机理模型,导出张力静态偏差的表达式.分析了相关工艺因素及控制参素对带钢张力的影响.研究发现,采用单纯比例调节器对张力进行控制易导致张力波动;在不改变控制器类型的前提下,增大张力控制器的比例系数、减小S1机架的蠕动速度、减小各机架的轧制力,可以提高带钢张力的稳定性.研究结果作为技术对策已用于对某1420冷连轧机组启动轧制过程的优化调整,取得了很好的效果.     

2800四辊轧机工作辊磨损模型研究

在大量实测的基础上,分析了2800四辊轧机工作辊的磨损机理及影响因素,建立了工作辊磨损模型.仿真计算结果表明,该模型具有较高的预报精度,可用于在线板形控制模型.     

效应函数在冷轧机板形控制中的应用

板形控制中引入效应函数有助于更充分地发挥轧机的板形控制能力, 改善带钢的板形质量。本文建立了基于效应函数的冷轧机板形控制模型, 并根据应用场合的不同, 着重探讨了其实现具体应用的可能方式。     

宽带钢热连轧机板形控制系统的开发

轧同型选择配置、支持辊及工作辊型的配置与设计、弯辊／窜辊工艺制度的设定以及控制模型的建立,是决定宽带钢热连同板形控制系统工作性能和析质量的要素。武钢１７００热 轧机进行了“ＶＣＲ变接触支持辊”和“ＡＳＲ非对称自补偿工作辊”的自主开发和生产应用,在提高板形质量、增强薄规格品种轧帛么及有效改善支持辊磨损性能、防止辊面剥落等方面均取得了明显实绩 。     

板带钢热轧支持辊不均匀磨损及其解决措施

在大量实测和分析支持螺磨损辊形的基础上,建立了热轧精轧机组支持辊的磨损预报模型,且采用改进后的混合遗传算法对模型参数进行了估计,并介绍了可以改善支持辊的磨损,提高其辊形自保持能力的ＶＣＲ支持辊在生产中的应用。     

钢板微观表面质量控制理论与技术研究进展

分析给出钢板表面质量缺陷的分类及描述,重点阐释与表面微观形貌相关的钢板微观表面质量缺陷;结合钢板微观表面质量控制的工艺原理,综述国内外针对钢板微观表面质量生成与控制的关键——钢板表面微观形貌的表征与轧制转印生成、轧辊表面微观形貌的磨损演变、钢板表面的视觉美观性和涂镀黏附性与冲压储油性的描述与建模等方面的重要研究进展及成果;分析总结目前钢板微观表面质量的理论研究与生产实践中存在的主要问题,提出进一步开展钢板微观表面质量控制理论与技术研究的若干建议,展望当前在我国着力开展钢板微观表面质量研究的科学意义和应用前景。     

Q460D钢马氏体相变塑性的实验研究

为建立准确的低碳马氏体钢淬火过程数值计算模型,采用Gleeble3500热模拟实验机对单轴应力作用下Q460D钢马氏体相变的相变塑性进行了研究.通过分析无应力循环和外加应力的实验过程,在试样径向膨胀曲线中分离出了相变塑性应变.实验结果表明,相变塑性应变随外加应力的增加而增大,相变塑性应变与施加应力大致呈线性关系.采用Greenwood-Johnson模型得到了Q460D钢的相变塑性系数.利用所得相变塑性系数计算出膨胀曲线,并与实测膨胀曲线进行比较,计算值与实验值吻合较好,文章结果可用于Q460D钢淬火过程的数值模拟.     

金属层合板板形翘曲变形行为

采用经典弹性力学方法建立了金属层合板翘曲解析计算力学模型,获得了厚度方向不均匀延伸与板形翘曲之间的定量关系;并分别建立了在线和离线两种状态下金属层合板翘曲变形的有限元数值模拟模型,对解析计算力学模型进行了验证;在此基础上,揭示了金属层合板产生板形翘曲缺陷的力学根源以及各因素对金属层合板板形翘曲缺陷演变的影响规律,同时对比分析了双层和三层结构层合板与均质板的翘曲变形差异以及铜/碳钢层合板与不锈钢/碳钢层合板二者之间的翘曲变形差异。研究表明,金属层合板翘曲高度与延伸差、厚度比呈正比关系,与厚度呈反比关系,且基层与覆层的切变模量相差越大,厚度比对金属层合板翘曲变形的影响越大。基于数值模型,模拟研究了层合板在理想均匀分布的初始温度下,历经去应力退火过程时,其板形翘曲的变形行为及规律,并与均质板进行比较。最后,在工业生产现场取样已翘曲层合板,通过测量其弯曲变形量进而反求其初始延伸差,验证了解析计算力学模型的准确性。      

热连轧精轧机组轧件走偏的探究

从机理上分析了热连轧精轧机组在轧制变形区内和变形区外轧件走偏的原因及方式；详细讨论了各因素对轧件走偏的影响；提出了防止轧件走偏的有效措施     

基于中间辊辊形优化的冷连轧机同板差控制技术

硅钢片是电动机产业电动机铁芯、变压器的主要原料,硅钢片的横向厚度均匀性是下游冲片过程硅钢片质量控制的重要保证。在传统冷轧生产过程中,带钢的同板差是无法避免的。通过二维变厚度有限元对轧机承载辊缝、辊间接触压力等进行了研究,分析了带钢同板差缺陷产生原因,并提出相应的改进措施,为提高冷连轧机同板差控制精度奠定了基础。