基于元胞自动机法的晶粒长大模拟

采用元胞自动机(Cellular Automata,简称CA)法对晶粒长大过程进行了计算机模拟和分析.模拟结果表明,CA法能够较好地模拟晶粒长大过程,所反映的晶界迁移规律及其拓扑特征符合晶粒长大的物理机制,是一种简便、有效的模拟方法.     

谈浸出植物油厂节煤途径

谈浸出植物油厂节煤途径李庆，张继祥，姜宽浸出法植物油生产过程中所需要的热能是依靠煤燃烧转换来的，如何节约利用煤碳是提高企业经济效益的重要措施之一。据我厂近三年的节能经验，浸出植物油厂节煤的途径可以有以下几方面：－、煤碳入炉前的管理煤碳要合理择优选购。...     

高频感应加热弯板成型加工参数与板材变形关系研究

运用ANSYS-APDL语言建立与实际工况相同的ANSYS有限元模型,通过大量有限元仿真计算,模拟研究了不同感应加热工艺参数对钢板弯曲变形的影响规律,并得到了相关加工工艺参数数据。最后运用MATLAB建立了高频感应加热钢板弯曲成型工艺参数与板变形间的关系函数,为后续钢板数字化成型制造的研究提供了依据。     

金属材料高温小试样应力—应变电测装置简介

用较少的材料和能在零件上取样来测试金属材料的全面性能数据,一直是科研工作者努力的方向,特别是高温下的性能如何解决,一直是人们关心的问题,而且成为科研和生产上亟需解决的课题。 为了满足新产品试制和新合金的研究,设计制成了小试样应力—应变电测装置。本装置适合于室温到900℃以下测试直径d_0=5～10mm,L_0=25～50mm;板形b_0=6～     

6061铝合金薄板无针搅拌摩擦对焊工艺参数研究

研究无针搅拌摩擦焊的主轴转速、焊速、下压量,时效等工艺因素对1 mm厚的6061-T6铝合金薄板对焊接头力学性能和组织的影响。结果表明,相同主轴转速下,随着焊速的增大,焊缝边部的飞边逐渐减少,理想的鱼鳞状环纹逐渐显现;相同的焊速下,随着主轴转速增加,焊缝表面毛刺和截面孔隙缺陷减少,但飞边增多。接头抗拉强度和伸长率随主轴转速的增加而增加;随焊速的增加,接头抗拉强度呈现先增加后减小的趋势;下压量对接头抗拉强度有重要影响,在本文的工艺条件下,接头抗拉强度在下压量为0.1 mm时达到峰值;自然时效可使接头的抗拉强度提高20%以上。在最优工艺下,接头抗拉强度可达到母材的73.4%,伸长率接近母材。焊核区(WNZ)为细小的等轴晶组织;热机影响区组织不均匀,再结晶的小晶粒分布在未再结晶的大晶粒边部;热影响区(HAZ)的晶粒受热长大,第二相粒子也聚集长大。与母材相比,焊缝区和HAZ硬度下降,晶粒细化使WNZ硬度提高。     

高温超塑性拉伸试验方法设计EI

材料高温超塑性拉伸试验方法至今尚未统一，这对材料研制及其加工工艺制订均为不利。本文设计出一种可供统一使用的试验方法，以克服这一不足，并取得了很好的实用效果。     

晶粒长大过程微观组织演变Monte Carlo方法模拟

Monte Carlo模拟方法中采用了结点再取向“择优转换原则”，并用线性Turnbull动力学晶界移动速率公式概率形式确定结点取向转换概率，对晶粒长大过程进行长时间的模拟．模拟的组织变化图像与实际材料的正常晶粒长大组织完全一致；长大过程分为不稳定和稳定两个阶段，稳定阶段晶粒长大指数n达到了理论值0．5；在完整的晶粒长大过程中，晶粒尺寸分布并不具有严格的自相似性，系由不稳定长大阶段的对数正态分布（Lognormal）向稳定阶段的伽马（Gamma）分布变化。     

汽车B柱窗框塑料件RHCM注塑翘曲变形分析及工艺优化

通过对汽车B柱的窗框塑料件快速热循环注塑成型(RHCM)过程及其工艺方案的研究，将翘曲变形量作为优化目标，运用Taguchi试验法设计了5因素4水平工艺组合方案，采用Moldflow软件进行模拟仿真工艺优化。将16组翘曲变形结果进行极差和方差分析，结果表明，RHCM下蒸汽温度对窗框塑料件翘曲影响最为显著，其最佳工艺方案为蒸汽温度145℃、保压压力90 MPa、加热时间20.7 s、保压时间26 s、冷却时间24 s。该工艺组合方案下翘曲变形量为1.583 mm，较优化前降低了56.5%。通过分离翘曲原因，塑料件的变形主要是由Z方向上的收缩不均引起的。将优化结果与传统注塑(TIM)相比，分析表明RHCM工艺在注塑过程中对模具温度进行动态控制，使得塑料件内部收缩率分布更加均匀，翘曲变形量更小，可显著提高塑料件成型质量。     

汽车B柱外饰板双色注塑翘曲变形分析及工艺优化

以某汽车B柱外饰板塑件[由聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)两种材料组成]为研究对象，以厚度比、熔体温度、保压压力、保压时间为影响因素，结合拟水平法进行Taguchi正交试验设计，基于Moldflow软件进行模拟仿真，并对试验数据进行极差、方差分析处理，最后得出最佳的双色注塑工艺组合方案。结果表明，厚度比是影响塑件翘曲变形量的最为重要的因素，其次是保压时间、保压压力，最后是熔体温度。在总厚度不变的情况下，改变PMMA/ABS的厚度比值，塑件所产生的翘曲变形量将发生改变，第一次注射的厚度越薄，所产生的翘曲变形量越大，当厚度比越趋近于1时，所产生的翘曲变形量越小。最佳工艺组合为：厚度比0.96∶1，内层(ABS层)成型阶段熔体温度240℃、保压压力80 MPa以及保压时间6 s，外层(PMMA层)成型阶段熔体温度260℃、保压压力50 MPa以及保压时间6 s。优化后得到的总翘曲量为1.435 mm，相比优化前翘曲量降低了69.7%。