构造结晶器非正弦振动波形函数的方法

提出了两种构造结晶器非正弦振动波形函数的方法。所构造的两种波形函数均用于液压伺服系统驱动的结晶器振动试验装置,效果良好。     

液压伺服位置系统的神经网络backstepping控制

针对液压伺服位置系统存在的参数不确定性、外部干扰和输入饱和的问题,提出了一种神经网络backstepping控制算法。设计了神经网络辅助状态观测系统,并根据辅助状态观测误差来调节神经网络的权值,进而实现对系统复合干扰的在线观测。把该复合干扰的观测值引入到backstepping控制设计中,使得控制器能够对系统的复合干扰进行有效补偿;在backstepping设计过程中采用二阶滑模滤波器以避免微分项爆炸问题,简化了控制器的设计。通过Lyapunov稳定性理论证明了闭环系统所有信号一致最终有界。仿真结果表明,所设计的控制器能够有效地削弱参数不确定性、外部干扰和输入饱和对系统的影响,增强了系统的鲁棒性,实现了系统输出对期望位置的准确跟踪。     

永磁同步电动机转速自适应模糊Backstepping控制

针对永磁同步电动机(PMSM)参数摄动和负载干扰情况下的转速跟踪控制系统,采用自适应算法估计负载扰动、粘性摩擦系数和转动惯量,利用自适应模糊系统逼近定子电阻和电枢电感等参数摄动造成的总的不确定性,并设计一种基于Backstepping的自适应模糊控制器.通过Lyapunov稳定性理论验证所设计系统的稳定性.对PMSM转...     

提高板厚控制系统给定精度的方法

本文针对冷轧薄板液压板厚控制系统，从计算机控制系统方面提出了提高板厚控制系统给定精度，从而确保冷轧薄板带材纵向厚度精度的新措施。     

液压伺服系统的一种非线性控制实现与仿真

本文从液压伺服系统的原始机理模型出发，提出了一种非线性跟踪控制方法，并且利用Lyapunov函数对这种方法进行了证明。利用对系统参数以及摩擦力的离线辨识结果，并结合本文提出的控制方法设计了控制器，并进行了仿真。文章最后给出了位置跟踪的仿真结果，并对仿真结果进行了分析，证明了这种控制器的有效性。     

输入受限的轧机液压伺服系统多模型切换控制

针对轧机液压伺服系统随工况变化所引起的弹性刚度系数及外负载力跳变问题,在输入受限的情况下,提出了一种具有L2增益的鲁棒抗饱和多模型切换控制策略.首先,建立了轧机液压伺服位置系统在不同工况下的多模型集;其次,应用共同Lyapunov函数及稳定性理论证明了输入受限切换系统具有L2增益稳定性,并采用LMI方法设计了抗饱和状态反馈控制器.基于切换易实现原则,根据液压缸压力的变化作为各子控制器切换的依据.仿真及实验研究结果验证了本文所设计控制策略的有效性.     

基于CAXA和VERICUT的叶轮仿真加工研究

CAXA制造工程师2008是我国自主研发的CAD／CAM软件,在造型和多轴加工方面都为国内用户提供了较为实用的操作界面和加工策略,并为叶轮加工提供了专用的加工方案。但其仿真功能还十分有限,只能对路径模拟而不能进行实体仿真,对最后结果还不能精确地检测。配合VERICUT仿真软件会使设计、加工的叶轮作准确的校验,对出现的问题返回CAXA中修改完善。通过二者的配合使用,使加工程序的可靠性大大提高,保证了一次加工产品的成功率。     

基于模拟退火-粒子群算法优化支持向量机参数的连铸漏钢预报

针对连铸漏钢预报神经网络模型在小样本训练数据情况下难以获得较高预报准确率的问题,提出了一种基于模拟退火-粒子群（SA-PSO）算法优化支持向量机（SVM）参数的连铸漏钢预报算法。将粒子群优化算法引入支持向量机的训练过程中,利用其调整参数少、寻优速度快的优点,有效地提高了漏钢预报模型的寻优速度;利用模拟退火算法对粒子群算法迭代更新后粒子的新位置加以评价,来决定新位置是否被接受,避免了粒子群算法在迭代寻优过程中陷入局部极值的问题。结合某钢厂连铸现场历史数据对提出的连铸漏钢预报算法进行了测试,测试结果表明,所提算法的连铸漏钢预报准确率可达98.8%。     

冷带轧机两侧压下系统自适应同步控制研究

驱动冷带轧机的液压伺服系统由伺服阀和不对称液压缸组成。建立了某650mm冷带轧机的位置系统的非线性数学模型,并且给出了其参数。首先针对操作侧和传动侧压下位置子系统简单设计了控制器。由于两侧子系统的参数不同,例如总的质量、摩擦阻尼系数和液压缸活塞的初始位置不同等,会造成压下位置的不同步。为了解决这一问题,利用模型参考自适应控制的思想,设计了压下位置自适应同步控制器,该控制器也可用于倾辊控制。仿真结果表明两侧的位置误差能够很好地趋近于零或倾辊给定信号,系统的同步控制精度能够得到有效保证,并能够在一定程度上改善出口带材的板形质量。     

自校正PID控制在冷轧带钢厚控系统中的应用

针对被控对象参数在轧制过程中,尤其在不同道次轧制时的时变特性,冷轧带钢厚控系统采用了在线辨识自校正控制技术,从而确保了厚控系统的控制精度,满足了被轧带材出口厚度的公差要求,明显地提高了经济效益。