C/C-Cu复合材料表面等离子喷涂钨涂层

采用等离子喷涂技术,在C/C-Cu复合材料表面制备W涂层,采用氧乙炔焰进行烧蚀考核,通过金相显微镜、扫描电镜及X射线衍射仪对烧蚀前后涂层的显微组织及相组成进行分析,并与没有W涂层的C/C-Cu复合材料进行对比。结果表明,熔蚀后有涂层的C/C-Cu复合材料质量损失仅0.9 mg/s,无涂层C/C-Cu试样的质量损失为5.6 mg/s。C/C-Cu复合材料表面W涂层较致密,与基体结合良好。烧蚀后C/C-Cu表面W涂层主要生成WO3和CuWO4,能谱分析(EDAX)表明有较多的Cu元素存在,但分布不均匀。W涂层在烧蚀后均较粗糙、疏松,存在孔洞和裂纹等缺陷,成为降低性能的重要因素。     

C/C复合材料表面反应熔渗法制备SiC-ZrC涂层的组织与结构

采用反应熔渗法(RMI)在密度为1.6 g/cm3的C/C复合材料上制备厚度为20~50μm的SiC-ZrC涂层。研究SiC-ZrC涂层结构以及涂层与C/C复合材料的界面相组成。结果表明:4种不同比例混合后的Zr,Si,C和ZrO_2粉末反应熔渗得到的样品涂层表面质量较好,由于反应过程先达到Si的熔点生成SiC,随着温度升高,当Zr和Si都熔融后,生成ZrC的吉布斯自由能低于SiC,故涂层由内到外呈现SiC-ZrC-SiC的三层结构,所有样品内部都熔渗了不同深度的ZrC和SiC。在偏光显微镜下SiC呈现黄绿色块状和粒状,ZrC呈现灰白色块状;粉末熔体通过共晶反应生成的Si,ZrSi_2,Zr和Zr_2Si与原料中的C以及热解炭反应最终生成SiC和ZrC,反应最终残留物中并没有发现ZrO_2。     

结构类似的炭材料和C/C复合材料的滑动摩擦磨损行为

制备粗糙层热解炭(RL)和光滑层热解炭(SL)基体的C/C复合材料,测试该C/C复合材料与40Cr钢配副时的摩擦磨损行为,并对磨损表面进行SEM观察.对比研究高强石墨和光滑层结构的块状热解炭在相同条件下的滑动摩擦磨损行为.结果表明:PAN炭纤维改善C/C复合材料的摩擦磨损行为;在实验载荷范围内,与高强度石墨材料相比,含RL炭C/C复合材料的摩擦因数降低0.08～0.12;体积磨损量增幅降低;与热解炭试样相比,具有SL炭C/C复合材料的摩擦因数降低0.02～0.05,体积磨损量低0.2 mm~3左右;随着时间的延长,大部分C/C复合材料的摩擦因数基本相对稳定或呈小幅下降,而石墨、热解炭块的摩擦因数均呈不同幅度的上升;具有RL炭的C/C复合材料摩擦表面膜厚度随载荷增加而降低,具有SL炭的C/C复合材料摩擦表面较粗糙;高强石墨能形成较完整致密的摩擦膜,但磨粒磨损严重,磨屑易在摩擦膜边缘形成层状堆积;热解炭块摩擦表面磨屑堆积松散,有较多的孔洞以及热解炭层整体剥落的形貌.     

制动盘温度的有限元计算与实验研究

运用传热学中的有限元法，计算了钢制制动盘表面温度及温度分布，并在MM－1000摩擦磨损实验机上对钢与石棉和半金属摩擦材料组成的制动摩擦副进行了实验研究。计算结果表明，在实验研究条件下，当制动摩擦温度处于稳定状态后，制动盘表面温度可达1000℃以上，而且与对偶所用的摩擦材料有关。与散热能力强的半金属摩擦材料配副时，制前盘表面温度低。可测部位的测定值、制动后钢的热震开裂和组织变化均表明，实验结果与计算值基本一致。     

钢的内氧化动力学理论分析及应用

本文简要评述了现有内氧化动力学方程;并根据扩散理论推导出了钢的内氧化动力学方程的具体表达式。由钢内氧化动力学的实验规律一抛物线规律,应用动力学方程,可计算氧在钢的内氧化层和钢中的扩散系数。     

新型定向碳纳米管/炭复合材料的制备与表征

采用化学气相沉积（CVD）方法制备了厚度超过4mm的定向碳纳米管（ACNTs）阵列，并以此为骨架，利用化学气相渗（CVI）工艺制备了新型的定向碳纳米管／炭（ACNT／C）复合材料。利用SEM、PLM、XRD、TGA和Raman光谱对ACNT／C复合材料进行了表征。结果表明：ACNT／C复合材料中的热解炭主要为类粗糙层（RL）结构，而在相同工艺条件下制备的炭／炭（C／C）复合材料的热解炭为典型的光滑层（SL）结构。ACNT／C复合材料晶化程度明显优于相同工艺条件下的C／C复合材料。同时，ACNT／C复合材料在空气中的热失重转变温度比相同工艺条件下制备的C／C复合材料提高了约50℃左右。     

不同封闭处理ZrO2热障涂层抗热震性的研究

研究了用有机硅树脂,ＮｉＣｒＢＳｉ涂层和水玻璃封闭的ＺｒＯ２热障涂层的抗热震性能,试验表明,有机硅酸脂封闭的效果最好,ＮｉＣｒＢＳｉ涂层次之,水玻璃封闭效果不明显,当涂层氧化失效占主导地位时,涂层热震寿命短,当热应力导致涂层失效占主导地位时,涂层热震寿命较长。