自然碱度铁矾渣含碳球团回收铁研究

铁矾渣是湿法炼锌过程中沉铁工艺产生的固态废渣,含有一定量的Fe和其它有价金属元素。为了回收铁矾渣中的Fe,开发了铁矾渣含碳球团转底炉直接还原-熔分工艺。通过自然碱度铁矾渣配加煤粉的方式进行直接还原,研究了不同工艺参数对铁矾渣中Fe回收的影响,并进行转底炉中试试验,取得良好效果。最佳工艺条件:还原温度1 100℃,还原时间30 min,wC/wO=1.2,此条件下铁矾渣含碳球团金属化率达到90.6%。中试试验金属化率为75%,铁的综合回收率达到85%。     

深冲冷轧板表面冲压开裂分析与探讨

利用扫描电镜及能谱检测方法,分析了深冲冷轧板冲压大减薄量零件时出现的典型表面开裂原因。结果表明,表面开裂缺陷尺寸0.5 mm,钢板表层附近存在Al_2O_3和Al-Mg-Si-O类复合大颗粒夹杂物,是诱发大减薄量零件表面开裂的主要原因。探讨了大颗粒夹杂物诱发缺陷的原因及夹杂物控制措施,取得了良好的效果,促进了深冲冷轧板产品质量提升。     

低碳钢酸洗板边部翘皮缺陷原因分析与控制

针对低碳钢酸洗板边部翘皮缺陷,分别从显微组织、化学成分和铸坯边部质量3个方面进行了分析.通过对比验证,明确了铸坯边部角横裂是边部翘皮缺陷产生的原因.调整结晶器与二冷段冷却水模式、辊缝对中后,有效改善了铸坯角横裂缺陷,解决了低碳钢酸洗板边部翘皮缺陷.     

热处理工艺对2.0GPa级冷轧热成形钢组织性能的影响

采用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、电子探针（EPMA）等方法，对不同热处理温度下2.0 GPa级热成形钢显微组织与力学性能进行表征与分析。结果表明：随着奥氏体化温度的提高，屈服强度和抗拉强度呈现上升趋势，而断后伸长率呈现先升高后下降的趋势。经过890℃保温370 s，以100℃/s冷速淬火至室温，可获得抗拉强度2 025 MPa，断后伸长率10.2%，强塑积达到20.66 GPa%的良好性能。随着奥氏体化温度提高，可降低C、Mn元素偏析程度，改善马氏体带状组织，避免马氏体带状组织引起不协调变形，延缓产生裂纹源与提高材料塑性。     

转底炉煤基直接还原铁矾渣回收铁锌联合工艺

开发了转底炉内铁矾渣含碳球团直接还原—熔分回收铁、烟气回收次氧化锌的联合工艺,研究了工艺参数对铁矾渣中铁和锌综合回收的影响。最佳工艺条件为:碱度2.5,配碳比1.4,还原温度1 300℃,还原时间30min,金属化率达到98.47%,铁回收率为95%,在还原阶段锌的挥发率达到94%,熔分结束锌的挥发率接近100%。在最佳工艺参数下进行了Φ3.0 m转底炉中试试验,得到全铁含量44.50%,金属铁含量34.71%,金属化率78%的金属化球团,锌挥发率达到92%。     

基于第一性原理的热浸镀Zn-Al-Mg镀层力学及耐蚀性能

使用第一性原理计算方法，系统地评价了热浸镀Zn-Al-Mg镀层产品中Zn、MgZn₂、Mg₂Zn₁₁这3种主要成分在镀层表面的作用。计算发现，Mg₂Zn₁₁具有力学各向异性及结构不稳定性，这解释了Mg元素的添加使得材料塑性下降的现象。从微观层面上，揭示了MgZn₂提升热浸镀Zn-Al-Mg镀层耐蚀性能的原因。发现MgZn₂中Mg原子可以有效地保护Zn原子，阻碍Cl^-对MgZn₂中Zn原子的腐蚀。该结果从理论方面深入分析了浸镀Zn-Al-Mg镀层的力学性能和耐蚀性能，有助于指导镀层成分设计与组织调控，进而提高生产效率。