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采用ProCAST软件,对镁合金手机后盖压铸过程进行了模拟。镁合金液在充填过程中多处存在交汇,前沿较冷的合金液在型腔内部汇集,和最后充填部位在型腔的内部产生卷气,影响镁合金液的充填效果。去除上下通孔,增加引流槽,镁合金液交汇的现象减少,较冷的合金液在型腔内部汇集的现象消失,但最后填充区域仍在型腔内部。连通中间的通孔,在最后充填的部分开设溢流槽,解决了镁合金液在充填过程中的问题。实际铸件的外观检测和X射线检测表明,优化后的模具设计方案合理。 相似文献
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高强钢冲压成形普遍存在回弹缺陷,采用三点弯曲试验和Marc.MSC软件的更新拉格朗日法对DP780板材弯曲与回弹变形进行了研究;分析了压头压下量对回弹角度、应力和应变分布的影响;观察了形变微观组织的形貌与流动。结果表明:DP780钢的回弹角随着压头压下量的增加而增加;圆弧区的带状组织比直边区的明显,金属流动和应力应变主要集中在圆弧区附近。中性层两侧的应力应变基本是对称的。模拟结果与实验结果较吻合,二者平均误差为9.4%;能够准确地得到弯曲回弹过程中板材的状态,对研究双相钢板弯曲成形具有一定的参考价值。 相似文献
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型钢轧制是一个连续的过程,单工序仿真分析存在效率低、精度差的问题。针对单工序仿真存在的不足,通过捕捉模型拓扑关系特点,进行了温度继承、轮廓提取等关键技术的研究,开发了型钢全轧程仿真分析软件。统计表明,单工序仿真分析其前处理时间是全轧程仿真分析软件的10倍左右,与现场实际结果相比,形状误差为8%~10%,轧制力误差为35%~40%,而全轧程仿真分析软件的形状误差为3%~5%,轧制力误差为5%~10%。该软件在现场得到广泛应用,解决了诸多型钢质量难题,降低了型钢产品开发难度。 相似文献
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采用平板滑动摩擦实验研究了接触压力、滑动速度、润滑油黏度和温度对合金化热镀锌钢板摩擦系数的影响,基于粘着理论深入分析了合金化热镀锌钢板摩擦系数变化的原因,并利用扫描电镜对比分析了不同摩擦条件下的镀层磨损,进一步验证了合金化热镀锌板摩擦系数的变化规律.研究表明:镀锌板摩擦系数随着接触压力、滑动速度和润滑油黏度升高均有不同程度降低;摩擦系数随着温度的增加而快速升高.摩擦系数与接触压力的1-n次方成反比;在接触压力恒定的情况下,摩擦系数的大小由模具和镀层直接接触部分占总接触面积百分比α决定;α随接触压力、温度的增加而升高,随滑动速度、润滑油黏度的增加而降低. 相似文献
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冲压、回弹及应变速率对双相钢成形件碰撞性能影响的模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
针对冷轧镀锌双相钢板,在完成U型梁冲压成形及回弹模拟分析的基础上,建立了闭口帽型梁的碰撞分析模型;采用映射的方法完成了U型梁的厚度、应力、应变向碰撞结构件的结果传递;在考虑冲压成形、回弹及应变速率等的情况下,对帽型梁的碰撞过程进行了模拟分析。结果表明:在碰撞过程中,由于应变速率较高,它的影响最为明显,在模型的定义过程中需要着重考虑;因为金属变形过程的加工硬化和厚度减薄等因素的影响,冲压结果直接影响碰撞过程的模拟结果;冲压后因回弹使零件内部的应力得到释放,残余应力减小,因此导致碰撞过程中产生相同的变形需要更大的外力,考虑回弹的刚性墙反力要比没有考虑时的高。 相似文献
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