表面活性剂辅助水热合成异形薄水铝石

为了从廉价的无机铝盐制备高性能的氧化铝前驱物,用表面活性剂调控形貌制得了异形薄水铝石.采用XRD和SEM等表征手段,研究了十二烷基磺酸钠、十二烷基苯磺酸钠、十六烷基三甲基溴化铵、酒石酸钠和聚乙二醇2000共4种表面活性剂对硫酸铝和尿素水热合成薄水铝石晶体结构和形貌的影响,并对其晶体结构和形貌变化的形成机制进行了初步分析.研究表明:表面活性剂均不改变产物的晶型,但可对产物的形貌和粒径进行一定程度的调控,尤其是160℃下加入酒石酸钠时产物的结晶度明显降低,其粒子由数个微米的针状团簇体转变为0.5~3μm的圆饼状粒子;硫酸铝和尿素水热合成薄水铝石时加入适量酒石酸钠可以实现产物形貌的有效调控.     

铬酸酐与硝酸钾联产清洁工艺的研究

提出了硝酸分解重铬酸钾法联产铬酸酐与硝酸钾的清洁工艺,并优选出过程中主要环节的合理操作条件。当K2Cr2O7反应量为150g时,酸溶反应温度控制在90℃以上,72,3％HNO3加量为250mL左右,反应后冷却到45℃分离铬酸酐粗晶,母液稀释到硝酸浓度约为35％后冷冻至0℃结晶分离硝酸钾粗晶,精制后得到的铬酸酐和硝酸钾产品纯度可达99．9％以上。     

复杂精馏塔的用能分析法

针对多组分分离复杂精塔的用能分析,结合精馏原理和夹点分析方法,采用塔的总曹线描述塔内能流沿的分布,并发展了复杂精馏塔的用能分析法。实例应用表明本文所提出的方法是指导分离系统用能优化和热集成的有效工具。     

Using Process Energy Integration Technology in the Energy-Saving Retrofit of Large-Scale Complex Chemical Process System

1 INTRODUCTIONIn recent years,the energy-saving retrofit of existing chemical process plants,especially exist-ing large-scale complex chemical process system(LCCPS),has been becoming necessary as theengineers'knowledge goes on and the market changes.     

新型硼螯合树脂的合成及其对盐湖卤水中硼的吸附

用甲基葡萄糖胺(MG)将甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)和三甲基丙烯酸三甲醇基丙烷酯(TRIM)的大孔共聚物功能化改性,制备出新型硼特效螯合树脂. 通过红外光谱鉴定了大孔共聚物、螯合树脂及吸附硼后树脂的结构,研究了该树脂对盐湖卤水中硼的吸附性能,考察了树脂基体聚合物性质对硼吸附量的影响,并建立了树脂对硼的吸附动力学模型. 结果表明,聚合物单体中GMA含量对硼吸附量的影响较大,此类树脂吸附硼具有选择性高、吸附容量高、吸附速度快、易于脱附的优点,吸附动力学模型符合颗粒扩散模型.     

铬酸酐与硝酸钾联产清洁工艺的相图分析

以实验测得的K2Cr2O7-CrO3-KNO3-HNO3-H2O四元体系相图为依据,对用硝酸酸化重铬酸钾联产铬酸酐和硝酸钾工艺过程进行分析,确定了铬和钾利用率最大时的操作条件．通过对先析硝酸钾的四步循环法1个算例的工艺过程的物料衡算,得到此过程优化的工艺参数．原料初始配料量K2Cr2O7：HNO3(摩尔比)确定为1：4．95,单次循环析出KNO3和CrO3各0．1276mol,与实验结果一致．实验也证实了此工艺过程可实现物料平衡,从而为实现此工艺的清洁生产奠定了基础．     

工艺条件对高铝粉煤灰制备莫来石性能的影响

以内蒙古中西部地区某电厂煤粉炉高铝粉煤灰为原料,经碱液预脱硅、酸洗除杂活化处理,烧结得到莫来石.研究了不同工艺条件对烧结莫来石产品性能的影响及不同烧结条件下的莫来石产品物相及显微形貌转变规律.实验结果表明,经过预处理后,粉煤灰中的Al2O3含量由47.58wt％提高至65.35wt％,当原料平均粒径为2.89 μm,烧结温度为1600℃,恒温时间为2h时,经预处理后的粉煤灰烧结得到莫来石相含量高、长约10 μm左右的棒状晶体,且理化性能良好,满足相关行业标准要求.     

电炉精炼渣中重金属在不同溶液体系的浸出行为

采用全溶实验、短期与长期浸出实验,对电炉精炼渣中重金属元素的浸出行为进行研究,并通过SEM与XRD分析其机理. 结果表明,电炉精炼渣中Ba元素短期浸出浓度最高值为52.10 mg/L,超出国家污水重金属排放标准;Ni元素短期浸出浓度最高值为0.025 mg/L,V元素长期浸出浓度最高值为0.176 mg/L,超出生活饮用水卫生标准. 重金属元素的浸出主要是由于钢渣中Ca2SiO4×H2O (C-S-H)等结构的破坏.     

1,6-六亚甲基二氨基甲酸甲酯热解产物1,6-六亚甲基二异氰酸酯的分离北大核心CSCD

采用分子蒸馏技术,对1,6-六亚甲基二氨基甲酸甲酯(HDC)热解液中1,6-六亚甲基二异氰酸酯(HDI)和1,6-六亚甲基单异氰酸酯(HMI)进行分离,考察了HDI的热稳定性,优化了模拟热解液的分离工艺条件,并利用~1H NMR,FTIR,GC等分析方法对分离后的产品进行表征及纯度分析。实验结果表明,在常压下,纯HDI在130～150℃保持稳定,160℃时开始聚合,且温度越高、时间越长,HDI热稳定性越差,分离温度应低于160℃;HDI分离的最优条件为:温度80℃、进料速度4 mL/min、HDI/HMI的质量比大于7.5;分离后产品HDI与商品HDI的结构相吻合,采用最优条件对真实热解液进行分离,分离后试样中的HDI纯度接近100%(w),表明分子蒸馏分离实验可以获得高纯度的HDI产品。     

反应耦合法制备苯氨基甲酸甲酯产物分离过程的模拟

对碳酸二甲酯(DMC)和二苯基脲反应耦合法合成苯氨基甲酸甲酯(MPC)的产物进行分离研究;测定了MPC的热重数据以及MPC-DMC物系的汽液平衡数据;在考虑了各组分分离特性的基础上,确定了单塔减压侧线采出工艺;采用AspenPlus过程模拟软件对分离工艺进行了模拟计算。优化的操作条件为:理论塔板数为12块,进料位置为第8块塔板,侧线采出位置为第4块塔板,塔顶采出量为535.3kg/h,侧线采出量为16.0kg/h,塔釜绝对压力为98.94kPa,回流比为0.12。在此条件下,分离得到的塔顶产品中xDMC=99.6%,DMC的收率大于99.0%;塔釜产品中xMPC=98.7%,MPC的收率大于99.0%。