提钒尾渣加压酸浸取钒新工艺探索实验

针对攀钢钒钛磁铁矿提钒尾渣的矿物特点,结合石煤氧压提钒新技术,提出了氧压直接浸出提钒尾渣的新方法。通过在压力场下的探索实验,结果表明：氧压酸浸可以打开钒的包裹,促进H^＋的反应和钒的浸出,攀钢提钒尾渣中钒的浸出率可达79．24％,比传统工艺的提钒浸出率高20％。此法达到较理想的浸出效果,实现了全湿法处理提钒尾渣。     

铜冶炼烟尘与污酸协同浸出体系中铜砷浸出行为

铜冶炼过程产生的烟尘和污酸等危险废物的无害化处理及有价金属的综合高效回收是铜冶炼行业亟待解决的重大环保问题.本研究采用"以废制废"的研究思路,利用污酸中的游离酸实现铜冶炼烟尘中有价金属的高效浸出.开展了铜冶炼烟尘与污酸协同浸出实验,深入研究关键宏观技术参数对铜、砷浸出率以及复杂砷物相的溶解及沉淀过程矿相转变行为的影响规...     

煤油体系中采用D2EHPA,EHEHPA,CYANEX 272从硫酸介质中萃取钒（IV）的机理及热力学（英文）

采用有机磷类萃取剂—D2EHPA,EHEHPA和CYANEX 272在煤油体系中从硫酸介质中萃取钒（IV）。考察溶液pH值、萃取剂浓度、钒离子浓度、温度对钒萃取性能的影响,并确定萃合物的组成。结果表明：随着水相pH值、萃取剂浓度和温度的升高,钒（IV）的分配比增大。D2EHPA可以在更低的pH值下萃取钒（IV）,表明其对钒的萃取能力大于EHEHPA和CYANEX 272。萃取机理研究结果表明：3种有机磷类萃取剂对钒的萃取均符合离子交换机理,在低pH值条件下萃合物组成为VOR2（HR）2,在高pH值下萃合物组成为VOR2（R表示萃取剂）。     

提钒尾渣常压酸浸提钒

针对提钒尾渣的矿物特点,通过加入氢氟酸破坏矿物结构后用高锰酸钾氧化溶解钒.结果表明,能把包裹钒的矿物破坏,促进钒的浸出.达到较理想的浸出效果.尾渣提钒不适宜两段浸出.最佳浸出条件为H2SO4浓度150g·L-1、HF浓度30g·L-1、KMnO4用量为3.33%、液固比L:S=5:1、浸出时间4h.在此条件下钒的浸出率可达82.86%.     

赤铁矿沉铁过程中铁矾的形成及转化

赤铁矿沉铁工艺因铁渣铁含量高,渣量小,铁渣无二次污染等特点备受国内外关注。本文研究了赤铁矿法沉铁过程中Na2SO4的存在对赤铁矿除铁过程和赤铁矿渣品质的影响规律,实验结果表明：升高温度、延长反应时间、添加晶种、控制钠离子浓度可提高除铁率且有利于铁矾向赤铁矿转变。当反应温度为180℃、晶种15g/L、硫酸钠浓度为0.15mol/L的条件下,除铁率达到96%左右,渣含铁高于62%,硫、钠的含量为1.42%、0.067%,获得了高品质的赤铁矿渣。     

含钒石煤氧压酸浸提钒新工艺研究

介绍了含钒石煤氧压酸浸提钒新工艺的研究情况。考察了浸出时间、浸出温度、 浸出剂浓度、浸出液固比、矿石粒度、添加剂用量对浸出率的影响,研究表明在浸出时间3～4 h、浸出温度150 ℃、硫酸用量25%~30%、液固质量比1.2∶1、矿石粒度-200目、添加剂用量3%~5%的条件下,经两段氧压酸浸后,钒的浸出率可达90%以上。     

高硅氧化锌矿加压酸浸处理

通过对广西某地高硅氧化锌矿矿物分析可知,矿物中的锌主要以硅锌矿和异极矿的形式存在.采用加压酸浸技术对该高硅氧化锌矿进行处理,条件试验研究得出最佳工艺条件为:矿物粒度0.104 mm,硫酸浓度120 g/L,釜内压力1.0 MPa,浸出时间90 min,反应温度120 ℃,液固比3-1.综合性试验研究得出:在最佳工艺条件下,锌浸出率可达97%以上,SiO2截留率大于99.2%,浸出矿浆过滤速率大于880 L/(m2-h),浸出矿浆具有良好的过滤性能.     

氧化锌矿处理的研究现状

论述了近年来国内外氧化锌矿处理现状,介绍了冶金方法处理氧化锌矿和氧化锌矿浮选药剂与浮选工艺以及强化硫化过程的研究现状。认为加强细粒氧化锌矿浮选理论和强化硫化过程研究,对于降低氧化锌矿石的选矿成本,提高资源综合利用率具有十分重要的意义。     

湿法炼锌浸出渣湿法和火法联合处理工艺

为了综合回收锌浸渣中的有价金属,进行了弱酸渣酸浸减量化研究,减量后的渣进回转窑处理,酸浸混合液采用锌精矿还原处理-铁粉置换沉铜-锌焙砂预中和-氧化锌粉中和沉铟工艺来分离回收有价金属.采用酸浸工艺和回转窑工艺联合处理锌浸渣,可减少入窑渣量,降低能耗.结果表明,锌浸渣经酸浸可减量50％以上,锌粉中和沉铟工艺可实现锌回收率大...     

鼓风炉熔炼富铅渣预控系统的程序开发及应用

鼓风炉熔炼富铅渣工艺是新近提出的一种铅冶炼技术,以克服传统的烧结焙烧-鼓风炉还原熔炼法存在的一些缺点。文章在此新工艺基础上研究编制了鼓风炉熔炼富铅渣的预控程序。在该程序中,只需输入富铅渣成分及相关参数,便可得到熔炼产物成分及含量表和配料指导,意在实现此工艺过程的自动化控制。