转炉少渣冶炼的试验研究及工艺控制

通过热力学及物料平衡计算对转炉脱磷所需渣量进行了分析,得出了磷分配比与铁水硅含量、渣量间的关系:提高Lp可以有效减少渣量.通过化渣及渣钢间脱磷、脱硫反应规律的研究提出了少渣冶炼的工艺措施.工业试验取得了良好的效果:石灰消耗为29.1 kg/t,渣量为91.73 kg/t;脱磷率为90.08％,Lp平均为105.50,Ls平均为8.14,终渣具有较强的脱磷、脱硫能力.通过Lp、Ls的影响因素分析,得出少渣冶炼终点控制工艺:终渣碱度3.5以上;终渣w(T.Fe)=18 ％～20％,避免高温出钢.     

一起220 kV SF6断路器爆炸事故的原因分析及仿真计算

针对广东500 kV北郊站220 kV北石乙线开关爆炸事故,利用ATP-EMTP软件进行了仿真计算,计算结果表明:事故可能是由连续雷击造成的,北郊变电站的输电线进线段不设防(未装避雷器)是重要原因之一,北郊变电站线路侧无避雷器保护,断路器在开关断开的情况下难以抵御雷电侵入波,因而造成北郊变电站断路器发生爆炸。     

300t复吹转炉冶炼低磷钢工艺研究

通过生产数据分析,研究了马鞍山钢铁股份有限公司300 t转炉冶炼过程脱磷反应规律。并对渣钢间LP的影响因素进行了分析,结果表明熔池碳含量、温度,炉渣氧化性、碱度及熔池搅拌对LP有重要影响。制定了大型转炉低磷钢冶炼的工艺措施。通过应用取得了良好的效果:终渣碱度由3.6提高到3.9;终渣w(T.Fe)降低了2.31%;终点LP由87提高到了109;终点钢水w(P)由0.009 2%降低到0.006 6%,实现了300 t转炉低磷钢水的稳定生产。     

交通灯状态及计时控制的算法变换

交通灯控制系统是微机控制技术和可编程控制技术课程中典型的教学实例,传统教案中一直采用在主程序中依照状态循环查询的方式实现各状态的切换,需要扩展部分功能如远程动态控制及智能调节功能时,程序段复杂冗长的缺点就比较明显.通过引入一个统一的循环指针进行算法变换,改善程序的模块化程度,并采用插值查找方式,既节省了存储空间,又使控制过程简洁明快且易于扩展.     

转炉炼钢自动控制技术发展及展望

转炉炼钢工序通过设备机械化、控制程序化实现了生产过程的部分自动化操作。将生产工艺技术与机理分析、检测技术和信息技术等进行深度融合是提升钢铁行业整体创新能力和产品竞争力的有力手段,转炉冶炼过程自动控制技术的规范化、自动化、智能化和集成化是必然发展趋势。概述了转炉炼钢自动控制技术的国内外发展状况,对转炉自动控制系统、冶炼过程计算模型、冶炼终点碳温控制和预测模型及炉渣泡沫化预测模型的应用情况进行了梳理,着重总结了上述技术的应用现状和发展方向,并展望了转炉自动化炼钢发展途径及前景,为后续转炉炼钢自动化技术提升提供参考。     

转炉不同冶炼工艺发展与应用

梳理了单渣法、双渣法和双联转炉冶炼工艺的特点,比较了不同工艺的优缺点。单渣法冶炼周期段、工艺简单,但是脱磷效果一般;双渣法可以防止喷溅、脱磷效果好,有利于提高前期脱磷、脱硫以及转炉热效率,保护炉衬降低石灰消耗。但是双渣法倒渣困难,前期温度控制不好,可能会带铁出炉,降低金属收得率。双联工艺脱磷效果好,渣铁分离更容易,降低石灰消耗,在控制合理时,可以缩短整个的生产周期。但是目前国内钢铁企业尚未完全发挥出双联工艺的优势,石灰消耗、脱磷水平以及冶炼周期还存在进一步优化的空间。     

大型转炉多品种高效生产实践

转炉冶炼周期是衡量转炉炼钢水平的综合技术指标之一,与转炉钢产量、炼钢操作工艺、钢水质量以及设备作业率紧密联系。某钢厂针对转炉冶炼效率开展了包括,高效底吹、高效供氧、快速出钢、高效溅渣护炉等一系列的技术攻关,研究发现：将底吹供气强度从0.06 m³/(t·min)提高到0.16 m³/(t·min),通过溅渣护炉与激光测厚技术相结合,控制炉底高度在合理范围之内,兼顾底吹效果与炉底维护,炉龄区间控制在5 000±500炉左右,碳氧积最优可达到0.001 36的平均值;将供氧强度控制在3.5～4.0 m³/(t·min),可以满足冶炼前、中、后期成渣和脱磷的需求,将供氧时间从15.7 min缩短到14.4 min。通过一系列技术攻关,钢厂生产能力得到大幅提高,突破了3座转炉日产百炉的目标、实现了月产86.2万吨钢水、具备了年产量近千万吨的能力。     

120t复吹转炉底吹布置对熔池混匀的影响

转炉底吹的布置和流量控制对转炉熔池混匀的影响至关重要,是决定碳氧反应、脱磷反应的动力学条件。为了给国内某钢厂120 t转炉的底吹供气元件布置方式提供理论依据,通过水模试验,研究了不同底吹布置方案及底吹流量对熔池搅拌均匀混合时间的影响,为确定最优底枪布置方式提供参考。结果表明,在保持其他参数一致的条件下,转炉底吹采用环形布置,底枪夹角为40°、底吹半径R=0.55D的混匀效果较好;通过比较发现,非对称布置混匀效果要优于环形对称布置。实际应用过程中,若考虑对炉龄的影响,建议选择环形对称布置方式(夹角40°、R=0.55D);若忽略对炉龄的影响,建议选择非对称布置方式。     

转炉炼钢过程渣钢间硫的分配比

采用热力学分析的方法研究了300t转炉渣钢间脱硫反应。发现渣中氧传质控制转炉炼钢脱硫反应,转炉终点渣钢间硫分配比与（FeO）-O-S热力学模型计算结果相符,说明脱硫反应接近平衡。定量分析结果表明,转炉渣钢间硫分配比主要受碱度、FeO含量、MgO含量及温度的影响。根据生产数据回归得到了对生产指导性较强的渣钢间硫分配比计算...     

300 t BOF-LF-RH冶炼过程X80管线钢氧含量控制

X80管线钢(基本成分/%:0.09C、0.42Si、1.85Mn、0.022P、0.005S、0.06Als)的冶金流程为KR铁水脱硫预处理-300 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-LF-RH-250 mm×2 150 mm板坯连铸。工艺炼钢和精炼主要优化工艺为:控制转炉出钢下渣量≤4 kg/t,采用(%):55～60CaO、7～12SiO2、25～30Al₂O₃精炼渣系,控制LF精炼渣CaO/Al₂O₃=1.7～1.9,CaO/SiO₂=4.5～6.0,(FeO+MnO)≤1.0%,吹氩站顶底吹氩预成渣,RH真空度≤66.7 Pa,RH后喂钙线0.8 kg/t。结果表明,转炉终点碳氧积由0.002 84降为0.002 44;精炼后(FeO+MnO)为0.913%,全氧含量为0.0013%。成品材夹杂物级别≤1.0。