攀钢转炉提钒工艺的开发与优化

针对攀钢低钒铁水特征及转炉提钒工艺现状,通过对攀钢转炉提钒工艺的系统开发与优化,使转炉提钒工艺技术指标大幅度提高,即钒回收率８０．９％,钒氧化率９０．４％,半钢收得率９３．９４％,文中还分析了转炉提钒过程中主要元素的氧化特征。     

低碱度高结晶率连铸保护渣的研究与应用

针对攀钢连铸 Q2 35 G等包晶钢生产中出现的铸坯表面裂纹问题 ,在调查分析裂纹特征及其产生原因的基础上 ,发现保护渣传热过强和保护渣流入不均是诱发角横裂产生的主要原因。通过对保护渣结晶特性的研究 ,开发出了低碱度 (Ca O/ Si O2 <1.0 )、高结晶率的新型包晶钢用连铸保护渣。工业试验表明 ,研制的保护渣具有良好的使用效果 ,所浇铸坯表面质量优良 ,铸坯裂纹较少 ,表面角横裂发生率降低到 4 .19% ,纵裂发生率为 3.4 2 % ,且保护渣润滑作用良好 ,未发生漏钢事故。     

攀钢含钒钛铁水预处理工艺实践

就含钒钛铁水预处理工艺在攀钢投入使用的情况作了介绍。这种预处理工艺分两步,第一步是铁水脱硫,第二步为脱硫铁水提钒。三年的试验研究和生产实践表明,采用这种工艺可以把铁水[S]由脱硫前的0．04％－0．08％降低到0．02％以睛,甚至可以降低到0．01％以下。脱硫铁水经撤渣后,进行一次预处理,即转炉提钒。通过提钒。将铁水中的V提取进入钒渣,从而使铁水中[V]由原来的0．32％－0．34％降低到0．028％以下,而钒渣中（V2O5）达到19％左右。     

IF钢用连铸保护渣研制

结合攀钢IF钢连铸工艺条件,研究了碱性材料、熔剂对保护渣熔化性能的影响和熔速调节剂配加模式,设计出了保护渣配方.工业试验表明,研制的预熔保护渣用于IF钢浇铸时,在结晶器内熔化良好,试验铸坯表面无清理率达到98.5%,铸坯增碳控制在2×10-6左右(质量分数).     

BOF-BCC流程生产高品质汽车齿轮钢实践

结合攀钢转炉-LF-RH-大方坯连铸工艺装备条件,针对高品质汽车用齿轮钢的质量要求,重点开展了精炼渣开发、钢包渣组成控制、脱氧工艺、钙处理及成分精度控制等相关技术研究。试验结果表明:采用该工艺可生产w(T[O])≤10×10-6,夹杂物种类、形态和尺寸得到有效控制的高品质汽车用齿轮钢。     

大方坯连铸动态轻压下技术应用研究

攀钢全连铸工程新建的大方坯连铸机采用了奥钢联SMART／ASTC动态轻压下技术。自大方坯连铸机投产以来,以重轨钢、硬线等典型钢种为代表开展了应用大方坯连铸轻压下技术的试验研究。通过不断优化调整轻压下工艺制度,取得了改善铸坯中心偏析、疏松和缩孔的显著效果。结果表明,铸坯表面无清理率达到100％,中心疏松≤1．0级,中心偏析≤1．0级,中心缩孔≤0．5级,中心碳偏析指数≤1．05,无其他内部质量缺陷,为攀钢生产高速铁路用钢轨提供了合格铸坯。     

攀钢全连铸工艺技术

在介绍攀钢全连铸技术装备的基础上,对攀钢全连铸生产实践中已取得的工艺技术成果和即将研究开发的工艺技术进行了概括.     

冶金过程脱硫成本分析

分析比较了国内外有关冶金过程中采用高炉脱硫、铁水预脱硫、转炉脱硫方法的成本。可以看出，铁水预脱硫方法的成本最低，且能从工艺技术上解放高炉和转炉。     

预测半钢冶炼条件下沸腾钢氧含量的数学模型

本文以试验测定为基础，建立了攀钢工业生产条件下，预测用半钢冶炼沸腾钢时钢中氧含量的数学模型，模型计算结果与试验测定较好吻合．     

攀钢弧形板坯连铸机铸坯凝固层厚度的研究

研究工作运用“射钉法”，准确地标定了攀钢弧形板铸机二冷区凝固坯壳厚度及凝固系数，为评价现有二冷系统的冷却能力、制定合理的二冷配水制度和高拉速条件下的工艺参数提供了重要依据。