镀锡板退火工艺的研究进展

介绍了镀锡板用钢和退火工艺的研究进展。镀锡板用钢一般为低碳钢,对残余元素、夹杂、偏析等不均匀缺陷控制严格;通过退火工艺来控制钢内晶粒尺寸、碳的固溶强化、渗碳体的第二相强化以及晶粒形状和取向,连续退火R-OA工艺能有效改善镀锡板的抗时效性和冲压加工性能,二次冷轧技术可以生产厚度极薄、强韧性良好的镀锡板。     

合金化工艺对超低碳钢GA板镀层抗粉化性能及组织的影响

合金化工艺是决定合金化镀层组织结构的重要因素之一,而镀层组织结构又是决定其性能的重要因素。获得理想镀层组织和性能的合金化工艺的控制是复杂的,需要对退火过程中Fe-Zn合金反应过程的温度和时间进行精确的控制。以三十六种不同的合金化工艺制度系统研究含钛超低碳钢合金化工艺对其镀层组织、镀层铁含量及镀层抗粉化性能的影响。研究结果表明:合金化工艺为510~525℃、15~20 s时,镀层综合性能为最佳(镀层粉化量7~8 mg),镀层由薄的Г相、绝大部分的δ相和较少量的ζ相组成,其铁含量(质量分数)约8%~10%。     

拉伸变形量对热镀锌合金化钢板耐蚀性能的影响

通过在热镀锌合金化(GA)钢板上施加10％、20％、30％的单向拉伸应变量,得到了变形量不同的合金化镀层.用动电位极化法和电化学阻抗图谱法测得了不同变形量的合金化镀层在3.5％ NaCl溶液中的腐蚀行为,用SEN观察了变形量不同的合金化镀层腐蚀前后的表面形貌.结果表明,合金化镀层的电化学阻抗随拉伸变形量的增大而变小,在拉伸的初始阶段阻抗值下降尤为明显,腐蚀电流是先减小后增大,说明GA镀层的变形量为10％时,镀层电容具有较高的保持电荷的能力.变形后的试样优先在裂纹内部发生点蚀,腐蚀深度和面积随形变量的增加而增大.当变形量达到30％时,镀层表面的裂纹已经增大到不具备优先发生腐蚀的尺寸.     

Ti对连续热镀铝锌熔池悬浮渣形成的影响

目的为研究添加Ti对连续热镀铝锌生产过程中熔池悬浮渣形成的影响,探讨添加Ti的熔池锌渣的种类、成分、尺寸、数量的变化特点以及生长机制。方法通过向铝锌熔池添加Ti(钛铝锌合金)的方法,对预熔锅、主锌锅的铝锌熔池液面下方约350mm位置处的含悬浮渣熔液取样,添加Ti试验结束更换沉没辊时,提取主锌锅的锅沿面渣、底渣样品。采用火花直读光谱仪(S-OES)分析添加Ti前后不同时期的悬浮渣熔液中的Ti含量,采用扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)对锌渣进行形貌、尺寸、组成及数量分析。结果添加Ti后2 h,预熔锅熔液中出现了较多粒径约10～43μm的椭球形Al-V-Ti系锌渣,其中约80%锌渣的粒径为10～25μm,一些较大的椭球形锌渣相的心部出现大小不等的孔洞。主锌锅熔液添加Ti形成的悬浮渣包括椭球形Al-V-Ti系锌渣和多边形、块状Al-Fe-Si系锌渣,Al-V-Ti系锌渣粒径约为10～50μm,大部分的Al-Fe-Si系锌渣尺寸相比Al-V-Ti系锌渣更大。熔池添加Ti后,锅沿面渣、底渣主要由多边形Al-Fe-Si系锌渣、椭球形Al-V-Ti系锌渣及熔液凝固组织构成,粒径约为10～46μm的Al-V-Ti系锌渣较多,在锅沿面渣、底渣的Al-V-Ti系锌渣中的比例分别为93%、97%,有大约50%的锅沿面渣、底渣的Al-Fe-Si系锌渣粒径分别约为150、200μm。结论预熔锅熔液Ti含量变化较快,主锌锅熔液Ti含量变化较慢,随时间大致呈线性增长。随着主锌锅熔池Ti含量的增加,Al-V-Ti系锌渣有数量增多、团聚长大的趋势,但其尺寸较小,生长较慢,粒径约为30～80μm的Al-Fe-Si系锌渣出现增多现象,生产状态下,部分悬浮渣转变为锅沿面渣、底渣。锌渣相出现的孔洞为锌渣交联生长提供了空间,有助于形成更大的锌渣。     

氢气含量对热镀锌低硅双相钢的表面氧化物形貌及可镀性的影响

利用自行研制的镀锌模拟设备,研究了氢气含量对于热镀锌低硅双相钢在连续退火镀锌后的表面氧化物形貌及抑制层的影响,并用SEM和XPS等手段进行了微观分析。结果表明:表面氧化物主要为MnO和Cr2O3,随着氢气含量的增加,氧化物数量和尺寸大小增加,但并没有影响氧化物的种类。随着氧化物数量和大小的增加,热镀锌后双相钢表面生成的抑制层质量下降。抑制层晶粒变得粗大,抑制层中出现空隙。     

PVD技术沉积锌镁合金镀层的研究进展

 在下游应用领域,传统镀锌板所暴露出的焊接、成型等缺陷,以及世界范围内对钢板防腐镀层节锌、环保要求的日益强烈,促使钢铁公司和汽车制造厂采用新颖的PVD技术研发在钢板上高效沉积的锌镁合金镀层。作为升级换代的智能镀层材料,锌镁合金镀层吸引了世界范围的广泛关注。回顾了锌镁合金镀层的PVD制备工艺,分析了锌镁合金镀层的耐蚀机制,说明了锌镁合金镀层作为下一代镀层材料的优势,展望了中国采用PVD技术研发锌镁合金镀层的发展潜力和方向。     

退火工艺对真空蒸镀Zn-Mg镀层耐蚀性的影响

为了研究不同的合金化退火工艺对真空蒸镀Zn-Mg合金镀层耐蚀性的影响, 通过酸性盐雾试验、Na₂SO₄全浸泡腐蚀试验及电化学腐蚀试验对镀层的腐蚀特性进行了研究, 并采用X射线衍射对腐蚀前后的相组成进行了分析。研究结果表明, 真空蒸镀Mg层后, 合金化退火工艺为410℃保温30 s时所得镀层的耐蚀性较好, 在全浸腐蚀试验中, 其耐蚀性约是纯Zn镀层的40倍。另外, 合金化退火后在锌镁界面形成的共晶MgZn₂相和Mg₂Zn₁₁相有利于提高镀层的耐蚀性, Zn-Mg合金镀层在盐雾试验后生成的腐蚀产物所含组分的种类与纯Zn镀层的相似, 主要由致密的碱式氯化锌[Zn₅ (OH) ₈Cl₂·H₂O]、碱式碳酸锌[Zn₄CO₃ (OH) ₆·H₂O]、Zn₅ (CO₃) ₂ (OH) ₆和少量的ZnO等构成。     

双相钢中铝含量对表面氧化物及抑制层形貌的影响

 对3种不同铝含量的热镀锌双相钢进行连续退火镀锌模拟试验。研究表明：wAl=009%的双相钢表面的氧化物形貌为颗粒状和长条状的氧化物;XPS分析表明,这两种氧化物为MnO和Cr2O3。含铝wAl=012%的双相钢表面均匀分布扁平状的氧化物,氧化物平均直径为1262nm。含铝wAl=04%的双相钢表面为细小弥散分布的氧化物,平均直径为707nm。除了MnO和Cr2O3,这两种双相钢表面还生成了Al2O3。Fe-Al抑制层晶粒之间的空隙程度随着铝含量的增加逐渐变大,抑制层的致密度下降,其中含铝wAl=04%的双相钢表面的抑制层晶粒粗大。从表面氧化物与锌液有效铝之间反应的角度出发解释了抑制层形貌的变化。