我国深海金属矿产资源加工利用技术

综述我国15年来深海矿物资源加工技术研究的发展与现状,包括深海矿物的选矿预处理、冶炼加工、深海矿的直接利用、尾渣综合利用等研究方面取得的主要成果,分析了深海矿物资源加工技术的发展趋势。     

铜镉渣提取镉绵工艺研究

为满足真空精炼对镉绵含镉大于80%的要求,对铜镉渣提取镉绵工艺进行优化研究。实验结果表明,经工艺优化后镉绵含镉达80%以上,含锌小于4%,可满足后续镉绵真空精炼对原料的要求,同时可实现铜镉渣综合回收利用,减少镉污染。     

赤泥中铁提取冶金试验研究

对某炼铝企业的赤泥进行了物相分析和物化性能研究,并针对该物料特点提出了还原熔炼生铁的工艺。考察了温度、焦比、氧化钙加入量三因素对还原炼铁渣型的影响。在焦比20%、温度1500℃、[C]/[A]为2.0左右的优化条件下,熔炼出的生铁符合炼钢用的生铁国标(GB717-82)。对熔渣进行了碳酸钠法浸出回收铝试验研究,改善了赤泥熔炼生铁的经济性。     

大洋多金属结核亚铜离子催化还原氨浸动力学

通过研究温度对多金属结核中锰还原反应的影响,考察了大洋多金属结核亚铜离子催化还原氨浸的动力学．试验结果表明,要获得较高的镍、钴、铜浸出率必须尽可能实现结核中锰的还原．结核中锰还原反应用未反应收缩核模型描述,反应受表面化学反应控制．     

贵州某彩钼铅矿碱浸工艺研究

研究某彩钼铅矿氢氧化钠浸出过程,考查温度、液固比、氢氧化钠浓度、粒度、浸出时间等因素对铝、铅浸出率的影响.结果表明,最佳浸出条件是温度75℃,液同比2：1,浸出时间1h,氢氧化钠浓度90g/L,粒度-0.074mm占80.2%.在该条件下,钼的浸出率高达94.21%,铅的溶出率仅为14.71%.     

富钴结壳浸出液分离硫酸锰及硫循环利用

以富钴结壳SO₂还原浸出液为试验原料,开展了除铁、硫化沉淀、制备硫酸锰、硫酸锰焙烧分解、硫循环利用试验,以实现浸出液分离制备硫酸锰及硫循环应用,并确定较优工艺参数,探究锰分解回收及硫循环利用的可能性。结果表明,1)除铁过程：在pH=3.5、时间360 min、通氧气条件下,除铁率达到99%以上;2)硫化沉淀过程：以NaHS为沉淀剂,当S/Co=3时,Ni、Co沉淀率达到98%以上;3)制备硫酸锰过程：在蒸发温度120℃,搅拌速度350 r/min,时间3 h时,结晶物主要成分为MnSO₄·H₂O,Mn含量为27.95%;4)硫循环过程：硫化沉淀后液经蒸发得到的硫酸锰,在无烟煤配比7%、焙烧温度800℃、焙烧时间15～30 min时,硫酸锰分解率最高达到96.72%,分解产物为Mn₃O₄,焙烧过程产生的气体直接进行富钴结壳浸出,Ni、Co、Cu、Mn浸出率均达到95%以上,浸出效果较好,实现了硫循环利用。     

含铋铜精矿湿法分离试验

用盐酸与六水合三氯化铁体系浸出含铋铜精矿分离铜铋,结果表明,铜铋分离最佳浸出条件为HCl 2mol/L,FeCl3.6H2O 320g/kg矿,液固比3:1,浸出温度70℃,浸出时间3h。此条件下,铋的浸出率大于95%,铜精矿含铋由2.97%降至0.2%,得到符合行业标准的铜精矿,浸出液中和水解得到含铋大于65%的氯氧铋产品。     

粉煤灰转相焙烧过程铝硅碱溶活性探究

粉煤灰主要成分为氧化铝和二氧化硅,其铝硅比较低,传统拜耳法难以实现铝硅分离,在碱性体系下需对粉煤灰中的铝、硅组元进行改性与处理,提高其中铝、硅组元的碱溶活性差异,从而实现铝硅分离的目的。以内蒙古某地区高铝粉煤灰为研究对象,通过硫酸固相转化手段将铝硅酸盐解离,解离后的铝、硅组元混合相通过转相焙烧的方式进行碱溶活性调控,以实现铝、硅组元碱溶初步分离的目的。结果表明,随着焙烧温度的升高,焙砂中的非晶态氧化铝有向过渡相氧化铝转变的趋势,碱溶活性逐渐降低,非晶态二氧化硅的结构未有明显变化趋势,其碱溶活性也未发生明显变化;在焙烧温度950℃、焙烧时间60min条件下和碱溶温度95℃、时间30min、Na_2O浓度38.75g/L、液固比10∶1的溶出条件下,二氧化硅溶出率达到73%以上,氧化铝溶出率不到2%。     

返酸浸出磷矿中的稀土

采用湿法磷酸工艺的返回酸浸出磷矿中伴生稀土与磷,稀土与磷以磷酸二氢盐的形式进入溶液。考察温度、浓度、时间、液固比等因素对稀土与磷浸出的影响。结果表明,适宜的浸出条件为:返回酸浓度25%、温度65℃、液固比10∶1、浸出时间8h,在此条件下,稀土浸出率可达90.4%,磷浸出率达98.7%。     

某含钴硫酸镍溶液除钴实验

考查某含钴中间产物碳酸镍硫酸溶解所得硫酸镍溶液黑镍除钴和溶剂萃取法净化除钴的效果。黑镍除钴和溶剂萃取都能达到净化硫酸镍溶液的目的，得到符合电解沉积的阴极液。黑镍除钴需3段重复作业且黑镍制备成本高。溶剂萃取成本低、对环境友好，是比较理想的处理此含镍物料的方法。