基于神经网络的连铸坯表面纵裂预测

针对铸坯质量预报问题,利用人工神经网络中的BP算法建立原始化学成分和连铸生产的主要工艺参数与产品最终质量之间的关系,并开发出专门的应用软件.软件共分3部分:数据处理部分、人工神经网络训练部分、运用成熟网络预报部分.该预测方法的特点是直观、方便、稳定.数据均从稳定生产的现场取得.采用神经网络对D32-1钢的铸坯质量进行预报,经过上千次训练后,产品质量的预报值与实际值拟合良好,预报结果的相对误差很小.     

基于电流样本熵的脉冲MIG焊稳定性评定

针对焊接稳定性定量评定困难的特点,提出了一种基于电流样本熵的焊接稳定性评定方法. 随着电信号稳定性降低,样本熵均值变大,样本熵标准差也变大,选用样本熵的均值与标准差的乘积来量化焊接稳定性. 讨论了嵌入维数、给定阈值和样本长度对样本熵的影响,对于研究的脉冲MIG焊电流信号,当m=2, r=0.08, N=2 000时,样本熵分布合理,计算所耗时间较小.最后做了三组脉冲MIG焊对比试验. 结果表明,通过样本熵的均值与标准差的乘积评定的焊接稳定性与实际焊缝质量效果吻合;在相同给定电流下,样本熵的均值与标准差的乘积越大,焊接稳定性越差.     

连铸坯表面裂纹产生原因及其在轧制过程演变行为的综述

综述了连铸坯化学成分(C,Mn,S,P,Ca,Cu,Al,Nb,V,Ti)、保护渣、中间包、结晶器以及二冷工艺等对连铸过程中连铸坯表面裂纹产生的影响。分析了轧制过程中轧件表面裂纹的演变行为,在一定情况下连铸坯表面裂纹可以通过轧制工艺消除。论文对全面认识连铸过程连铸坯表面裂纹影响因素、企业减少裂纹缺陷具有指导意义。     

连铸结晶器振动过程连铸坯应力分布有限元分析

对连铸结晶器振动过程进行了有限元模拟,获得了结晶器振动过程连铸坯表层应力分布,分析了结晶器锥度、结晶器与连铸坯间摩擦系数、拉速和连铸坯厚度对连铸坯表层应力分布的影响。振动过程结晶器末端附近区域连铸坯表层出现应力集中。随结晶器锥度减小和连铸坯宽度增加,连铸坯表层最大应力增加;拉速和连铸坯与结晶器间摩擦对连铸坯表层最大应力影响很小。研究结果对分析和认识连铸坯表面振痕的产生原因和结晶器磨损具有指导作用。     

智能车自主识别系统研究

以32位单片机MK66P144VG为核心控制器制作成一辆智能车模型,对整车的机械结构进行调整以方便车辆更好的平稳运行,解决了在H桥驱动板设计过程中遇到的问题,完成CMOS摄像头的图像采集工作并对图像进行二值化处理,最后提出了赛道中环岛、十字路口等的处理方法以及思路。测试表明,智能车能够自主识别道路,并且可以最快速度完成整个预设路径。     

混联式混合动力汽车动力系统参数匹配的研究

混合动力汽车动力总成参数的合理匹配是混合动力汽车产品开发的重要前提和基础性工作.在对混联式混合动力汽车动力总成结构和整车控制策略分析的基础上,分别进行发动机、电动机和蓄电池等动力总成部件的选型和参数设计,并对传动系统进行参数设计.针对发动机、永磁同步电动机和镍氢蓄电池的工作特性建立模型,并基于NEBC工况进行仿真,得出发动机扭矩、电动机扭矩和蓄电池荷电状态的变化曲线.结果表明,混联式混合动力汽车动力系统的参数匹配合理.     

基于dSPACE的中央门锁控制系统开发

基于MATLAB/Simulink和dSPACE开发汽车中央门锁半实物仿真试验系统.系统以dSPACE标准组件的MicroAutoBox作为汽车中央门锁的中央控制节点,用来接收车速信号、钥匙位置信号和遥控器信号,并对这些数据进行处理.向采用STC89C52 RC单片机的CAN控制器SJA1000和CAN驱动收发器PCA...     

含铌钢铸坯横裂纹的分析及控制措施

连铸板坯中,由于多种类型的表面缺陷,使得由连铸板坯生产的钢板常被拒收。在这些缺陷中,横向裂纹受到主要关注,含Nb合金钢种较容易出现这种裂纹。一般来说, 在立弯式连铸机的弯曲段与矫直段, 在铸坯的内表面上可能出现表面及角部横向裂纹,外表面出现角横裂纹。本文分析了含铌钢铸坯横裂纹的产生原因,通过测温实验及高温力学性能实验分析S355J2-1钢的二冷配水方案,并提出具体优化措施,取得良好效果。     

不同温度下X100管线钢的冲击韧性

通过对X100管线钢试件冲击示波曲线、冲击断口形貌的观察,对比分析了在温度20℃、-60℃及-80℃条件下试件的冲击性能,研究了冲击过程中裂纹的形核和扩展规律。结果表明,裂纹启裂及扩展功所表现出的韧脆特性与总冲击功不同。随试验温度降低,断口分层现象明显,断口分层小平台可提高试验钢的断裂韧性,片状夹杂物则促进了脆性断口的产生;随温度降低,裂纹的扩展路径呈直线化,且尖角状裂纹较多。