ASP技术在用户登录中的应用

本文主要介绍如何利用ASP技术在网页中实现登录和认证。通过用户名与密码进行验证，验证通后才能进入网页，从而阻断非法用户对重要网页的访问，并给出一个程序的范例。     

基于GPS的SCADA-EMS煤矿供电调度系统的设计

针对SCADA-EMS煤矿供电调度系统存在主站端与远动分站RTU的时间不能同步,从而影响数据采集准确性的问题,提出了一种基于GPS的SCADA-EMS煤矿供电调度系统的设计方案。该系统通过SCADA-EMS实时监测供电系统的运行情况,并可通过客户端进行远程访问;采用GPS与锁相环相结合的方法实现RTU交流数据采样的实时性和准确性。实际应用表明,该系统可有效保证煤矿供电系统的稳定运行。     

基于声场重建的三维音频技术

近年来,随着人们对视听体验的要求不断提高,三维（空间）音频技术被广泛应用于娱乐影音等各领域,并取得显著进展。如何便捷地创造一个具有沉浸式空间听觉体验的环境是一直以来的研究热点。因此综述了主流三维声场重建的相关技术,并分析了其优缺点,主要讨论了三维声场的表达与维度、不同扬声器下的三维声场重建以及相应的混响均衡技术。最后,归纳了三维声场重建技术目前存在的问题,并展望未来发展的新方向。     

基于流形距离的生产状态聚类分析*

现代生产中的大量生产数据蕴藏着丰富的生产过程和质量信息,通过聚类分析可以了解生产状态,进行生产故障诊断或有针对性的质量检测,而经常使用的相似性的度量欧式距离只能反映数据空间分布为球形或超球形的结构特性。难以刻画复杂数据分布特性,将流形距离引入到生产过程状态的聚类分析中,利用标准数据、田纳西—伊斯曼过程和热轧带钢实际生产过程数据对方法的有效性进行验证,进而可以更加有效地了解生产过程的状态。     

边部加热器在热轧硅钢生产中的应用与优化

 硅钢片因其使用特点对热轧板形控制提出了较高的要求,近年来,采用边部加热器提高中间坯边部温度是热轧硅钢生产的新工艺,边部加热器的投入,能够降低板坯的断面温差,提高板坯温度的均匀性,对提高边部质量有显著作用。但是,提高边部温度会对部分板形指标（如边降等）产生一些负面影响,造成下游工序板形质量的恶化。针对使用边部加热器的上述特点,研究了边部加热器的工作原理及设备功能,重点分析了热轧硅钢生产中边部加热器控制逻辑及工艺参数,结合生产中硅钢的凸度指标、边降指标及裂边、翘皮等缺陷,通过设计典型工况试验,对边部加热器的控制逻辑及工艺参数进行了优化,确定了相对最优的工艺参数,并应用于生产实践,保证了硅钢产品的边部质量及板形指标,提高了产品的成材率。     

高速线材轧制全程温度曲线有限元模拟

采用Deform模拟计算加热炉铸坯温度分布,并通过‘黑匣子’试验验证,当加热时间为70 min时,铸坯心部与表面温差约66℃,80 min时降到15℃.模拟计算轧制和水冷过程心部和表面温度曲线,并通过测温仪验证,得出准确的摩擦热、塑性变形热以及水冷换热系数模型.采用Fluent模拟计算风机的风场,使用手持测风仪验证,再建立盘条搭接点温度模型,计算出风冷线上强迫对流换热、自然换热和辐射换热系数以及相变潜热,使用热成像仪测温验证.模拟与试验结果十分吻合.     

棒线材连轧全部道次轧件尺寸预测通用模型

棒线材轧制的尺寸精度至关重要,但因轧制道次多、孔型内变形复杂,所以提高尺寸精度难度大。建立棒线材连轧过程全部道次轧件尺寸预测通用模型,为计算和预测棒线材轧制变形提供了高效的方法。分别预测了轧制?9 mm规格Q235和65Mn线材以及轧制?40 mm规格40Cr和20CrMnTi棒材全部道次的轧件尺寸,其中轧制参数按照模型推荐的全部道次压下量进行预测,最终预测成品尺寸的相对误差为-1.56%～0.78%,绝对误差为-0.14～0.07 mm,预测精度满足目前钢铁企业实际生产的最高精度需求。该模型在计算不同类型生产线轧制的各类钢种时具有通用性,有较高的计算时效性,可作为棒线材轧制工艺数字化转型的基础模型。     

基于因果推断的冷轧带钢厚度异常根因分析

厚度精度是衡量冷轧带钢质量的重要指标之一,快速诊断带钢厚度异常并定位异常发生的根本原因,对提升带钢质量及生产稳定性具有非常重要的意义。为此,通过轧制机理模型确定厚度影响因素,采用多元线性回归方法构建厚度增量残差模型,对残差进行核密度估计来检测厚度异常;针对厚度异常,基于因果推断计算影响因素的因果效应,辨识出厚度异常的根本原因。实际应用结果表明,该方法能准确地诊断厚度异常和辨识异常的根本原因,与常规方法相比,其对冷连轧过程变量之间具有高度相关性的工况更为有效。     

辊式矫直机矫直板带浪形的有限元仿真分析

 辊式矫直机的矫直功能是中厚板生产线上保证板带板形的重要手段,其矫直过程可以消除或均匀板带内部残余应力,对提高板带综合质量具有重要意义。为了分析矫直机对带有边浪的板带的矫直过程以及矫直效果,首先建立了板带弯曲挠度的计算模型,为确定矫直辊的压弯量奠定了基础。在矫直模型作为压弯量设定的基础上,参考现场实际设备尺寸,通过借助大型商用有限元软件ANSYS建立了11辊的辊式矫直机有限元仿真模型,并针对研究目标设计了相应的仿真工况,将模型的矫直过程调整为采用上辊系整体压下倾斜的设置,对不同浪高的板带进行仿真分析。将有限元模型计算出的矫直力与生产实际设备的矫直力进行对比,有限元模型的矫直力计算偏差约为8.3%,满足计算精度要求。设置边浪浪高分别为5、10、20 mm的板带作为仿真工况,对其矫直过程进行仿真计算,提取仿真结果中的相关数据进行分析,发现在不采用弯辊的条件下,矫直过程同样具有消除板带不平度的作用。结果表明,在浪高较大时,矫直过程消除不平度的作用明显,但是矫直后板带并不能达到最终的平整度要求;在浪高较小时,矫直过程对不平度的消除能力较弱,但矫直后板带不平度可以达到最终的平整度要求。在分析的基础上,在工业现场的实际设备中进行相关试验,试验数据表明,仿真结果与试验结果趋势相同。     

粗轧中间坯走偏对镰刀弯的影响分析和控制

 针对某常规热连轧粗轧中间坯的镰刀弯问题,首先使用ABAQUS/Standard建立轧辊-轧件静力学耦合模型,定量计算了不同入口厚度、宽度、压下量、两侧温度差和工作辊初始辊形下的入口中间坯走偏因素对出口中间坯楔形的影响,同时,得到变形后的工作辊辊形曲线;再使用ABAQUS/Explicit建立动态分析模型,并采用此辊形曲线作为动态模型的工作辊辊形,在与静力学分析相同的走偏工况下,模拟中间坯镰刀弯现象,进一步计算了不同入口厚度、宽度、压下量、两侧温度差和工作辊初始辊形下的入口中间坯走偏因素对出口中间坯镰刀弯的影响。基于上述计算结果,提出了优化粗轧侧导板的开口度裕量和工作辊初始辊形的方案,提高了轧制过程对中性,从而改善了中间坯镰刀弯现象,使中间坯中心线偏移量未达标率从6.51%下降到2.93%,取得了显著的效果,同时成品楔形命中率达到89%以上,极大提高了产品质量。