滚子链链板疲劳裂纹的萌生及扩展

通过对带孔试件疲劳过程的动态观察，得到疲劳裂纹的萌生寿命及扩展速率；采用有限元法计算出在不同载荷及不同裂纹长度下带孔试件和标准链板（２４Ａ）的裂纹尖端应力强度因子幅值△Ｋ。从而，可以根据Ｐａｒｉｓ公式ｄａ／ｄＮ＝Ｃ（△Ｋ）￣ｎ得出滚子链链板疲劳裂纹的萌生及扩展规律。     

板孔加工方法对滚子链链板疲劳强度的影响

采用数理统计方法研究了不同板孔加工方法对滚子链链板疲劳强度的影响规律，给出了Ｒ－Ｓ－Ｎ曲线，且以铰孔试样为基准（光亮带１００％）得出表面质量系数的分布（μβ，σβ）。根据μβ，σβ更科学地评价了各种板孔加工方法的适用性，并进一步从板孔表面精糙度、表面应力状态、疲劳裂纹萌生与扩展以及断口微观形貌等方面进行了理论分析。结果表明，链板疲劳裂纹萌生寿命占整个疲劳寿命的９０％以上，链板孔表面粗糙度、表面应力     

热爆反应制备原位颗粒增强镁基复合材料

采用Mg-TiO2-B2O3体系热爆方法制备了原位颗粒增强镁基复合材料，并对材料进行了热力学、DTA、XRD和SEM分析。结果表明：在Mg-TiO2-B2O3体系中镁的加入量小于70％（质量分数）的情况下，体系的热爆反应可以在镁液的冶炼温度自发进行，同时可原位合成MgO和TiB2颗粒。5％Mg-TiO2-B2O3体系制备的镁基复合材料的抗拉强度和布氏硬度分别比基体提高了约26％和32％。     

Ti-C-Al-Ni系热爆反应产物形貌及热力学分析

研究Ti-C-Al-Ni系热爆合成NiAI/TiC的形貌,并进行了热力学分析。结果表明：Ti、C含量对产物形貌有显著影响。当体系中Ti、C含量较少（≤15%）时,TiC和NiAl均为圆球状。随着Ti、C含量的增加,NiAl发生熔化;当Ti、C含量达50%左右,TiC颗粒镶嵌在熔融的NiAl基体上,形成较致密的金属间化合物基复合材料;Ti、C含量进一步增加,TiC颗粒变得粗大且不规则,少量NiAl覆盖于其上。产物形貌实际上是由燃烧反应的绝热温度Tad和瞬时液相量所决定的。随着TiC含量的增加,反应体系的Tad提高,NiAl液相量增加,当Ti、C含量达50%时,合成产物中液相量达到最大。     

V/C对铸造热作模具钢热疲劳性能的影响

采用自约束热疲劳试验方法,研究了不同V/C对铸造热作模具钢热疲劳性能的影响,并对比研究了铸造热作模具钢和H13钢的热疲劳性能。结果表明,铸造热作模具钢的热疲劳属高周热疲劳,其热疲劳性能取决于钢的热强性和热稳定性。随着V/C增加,热疲劳抗力先增后减,当V/C比为3.0时,组织中析出了细小弥散的VC,改善了钢的热强性和热稳定性,热疲劳抗力最高。铸造热作模具钢的热疲劳性能明显高于H13钢。     

铸钢表面复合涂层的微观组织分析

通过铸造反应合成技术在铸钢表面形成Tic／Ni3Al复合涂层，采用扫描电镜（SEM）和透射电镜（TEM）研究了复合涂层及界面的微观组织形貌。结果表明：TiC含量明显影响表面复合涂层及界面微观形貌。复合涂层的微观组织为1～3μm的TiC颗粒呈球形镶嵌在Ni3Al基体上，随着TiC含量的提高，颗粒尺寸略有长大、分布更均匀、涂层更致密，且涂层与钢基体界面为良好的冶金结合。在TiC含量〈25％时，表面复合涂层组织不致密，涂层与钢基体界面处存在较多的裂纹和孔洞。     

热锻模具钢的耐磨性及磨损机理研究

采用销盘式高温摩擦磨损实验机,针对一种新型铸钢、H13和H21钢在25-400℃下进行磨损试验,对比研究各种钢的耐磨性,并探讨了磨损机制.研究表明:室温下H21钢由于具有较多的未溶碳化物,比H13钢和铸钢具有高的耐磨性;在200-300℃下铸钢和H13钢随载荷的增加一直具有较低的磨损率和增长率,而H21钢当载荷达到200 N时磨损率忽然升高;在400℃下铸钢具有持续低的磨损率,明显低于H21和H13钢.可见,新型铸钢具有比常用热锻模具钢显著高的高温耐磨性.     

简析5万m~3煤气柜运行中的问题及其措施

煤气柜是八钢二次能源综合利用的主要设备。对5万m3煤气柜在运行中存在的问题进行了分析，并提出了相应的处理措施。     

精铸热锻模具的主要失效形式和分析

对新型精铸模具钢制热锻模具的失效进行了分析，并对不同形式下模具的失效原因作了探讨。结果表明，精铸热锻模的主要失效形式为热磨损、塑性变形、热疲劳裂纹、冲击疲劳破断和脆性断裂。     

Cr-Mo-Ni系新型铸造热锻模具钢的微合金化

向成分（％）：Ｃ０１～０５,Ｃｒ１０～５０,Ｍｏ０３～２０,Ｎｉ１０～２０新型铸造热锻模具钢中加入微合金化元素Ｎｂ、Ｖ、Ｔｉ、ＲＥ、Ｃａ等,细化了晶粒、改善了夹杂物形态及分布。冲击韧性、延伸率、断面收缩率提高了一倍左右,断裂韧性和抗冷热疲劳性能也有明显改善。