温压成形技术的应用和发展

温压成形的关键技术包括粉末、润滑剂、温压温度和温压系统，其工业化应用取得了新的进展，在粉末冶金温压成彤技术绝大部分受到国外严格的专利保护情况下，研究开发出拥有自主知识产权的温压成形技术，对提高我国粉末冶金产品的档次和技术水平．赶超世界先进制造水平具有重要的现实意义。在不久的将来，高性能铁基粉末冶金零件在汽车、机械工业中的应用将不断扩大，温压粉末冶金零件的潜在市场十分广阔。     

粉末冶金温压技术的研究及其应用

主要介绍了温压技术的研究概况,理、温压材料、数值模拟及其工业化应用的最新研究进展进行了全面的综述.粉末冶金温压技术绝大部分受到国外严格的专利保护,因而研究开发出拥有自主知识产权的温压技术,具有重要的现实意义.并指明在不久的将来,高性能铁基粉末冶金零件在汽车、机械工业中的应用将不断扩大,温压粉末冶金零件的潜在市场十分广阔.     

Warm compacted NbC particulate reinforced iron-base composite(Ⅱ)--Microstructure and properties

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＴｈｅｂｉｇｇｅｓｔｐｒｏｂｌｅｍｓｉｎｔｈｅｆａｂｒｉｃａｔｉｏｎｏｆｐａｒｔｉｃ ｕｌａｔｅｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄｍｅｔａｌｍａｔｒｉｘｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓ (ＭＭＣｓ)ａｒｅｔｈｅｅｖｅｎｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｓｏｆｒｅｉｎｆ     

Warm compacted NbC particulate reinforced iron—base composite（I）——Effect of fabrication parameters

NbC was used as reinforced particles in the fabrication of iron-base composite.Baill milling was introduced to overcome the problems of agglomeration and powder separation during powder mixing.After ball milling,the fine NbC particles are embedded on the surface of iron particles and evenly distributed in the mixed powders.Warm compaction was used not only to increase the green density but also to improve the formability of the mixed powder and to improve the compact‘s green strength to facilitate handling.The influences of fabrication parameters such as ball milling time,annealing temperature and time,warm compaction temperature,sintering temperature and sintering time were studied.Compacts with a relative sintered density of 97% and a tensile strength of more than 800MPa can be obtained by using a ball milling time of 5h,an annealing temperature of 800℃,a compaction pressure of 600MPa,warm compaction temperature of 120℃，sintering temperature of 1280℃,and sintering time of 80min,The shrinkage at this sintering condition was approximately 4.3%。     

Warm compacted NbC particulate reinforced iron-base composite(Ⅰ)--Effect of fabrication parameters

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＭｅｔａｌｍａｔｒｉｘｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓ (ＭＭＣｓ)ｃｏｍｂｉｎｅｓｔｈｅａｄｖａｎｔａｇｅｓｏｆｄｉｆｆｅｒｅｎｔｍａｔｅｒｉａｌｓ.Ｉｔｉｓａｈｏｔｓｐｏｔｉｎｔｈｅｐａｓｔｄｅｃａｄｅｓ .Ｐｏｗｄｅｒｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ (     

金属3D打印技术及其专用粉末特征与应用

3D打印技术提供了一种先进的制造方法,实现了从3D计算机模型出发直接制造复杂形状的工件。其中,金属3D打印技术在生物医疗、航空航天、自动化、汽车零部件、军工等领域的有效应用得到了印证。介绍了金属3D打印技术的基本情况和金属3D打印专用金属粉末特征,简述了金属粉末的分类及应用,并对金属3D打印技术存在的问题和面临的挑战与机遇进行了分析。     

3D打印用金属粉末的性能特征及研究进展

3D打印(增材制造)作为区别于传统去除型加工的新型制造技术,正以其简易的制造工艺、较低的生产成本和较短的研发周期,备受人们关注。目前,3D打印技术已经开始从研发阶段逐步向产业化发展,但是3D打印用金属粉末的成本及其性能成为制约该产业快速健康发展的瓶颈之一。3D打印用金属粉末需要满足高纯度、高球形度、细粒径和窄的粒径分布等要求。其制备方法主要有雾化法、等离子体法、旋转电极法、等离子熔丝法等。通过3D打印用金属粉末性能要求、制备方法、粉末性能对3D打印零件的成形效果影响等几个方面介绍国内外的一些研究进展,并提出目前3D打印用金属粉末制备所面临的问题。     

烧结和锻造态Fe–2Cu–0.5C–0.11S材料的组织与力学性能研究

采用国产原料制备粉末冶金烧结态和锻造态Fe–2Cu–0.5C–0.11S材料,考察该材料的密度、显微组织、静态力学性能及动态超声疲劳性能。结果表明,粉末锻造工艺可以有效提高材料密度,锻件的平均密度可达到7.75 g/cm~3,其相对密度可达到98.7%;烧结件和锻件的显微组织主要由珠光体和铁素体组成,但锻件中的孔隙明显较少;锻件的力学性能相对于烧结件得到明显提升,其抗拉强度、屈服强度、延伸率及硬度分别为1018 MPa、778 MPa、4.0%及HB 206,比烧结件分别提高了155%、145%、167%及87%;锻件在106、107和108周次下相应的超声疲劳强度为437.7 MPa、351.1 MPa和281.7 MPa,比烧结件分别提高了82%、70%和59%;在相同疲劳寿命下,锻件的疲劳强度一直高于烧结件,但随着疲劳寿命的提高,两者之间的差值变小;烧结件和锻件在拉伸时均表现出脆性断裂的特征,同时存在微观塑性变形区域。     

流动温压制备不锈钢十字件的试验研究

流动温压成形技术是在传统温压成形工艺的基础上,结合粉末注射成形工艺的优点而发展起来的一种制备粉末冶金复杂件的新型近终形成形技术。用常规的17-4P不锈钢粉,利用流动温压制备出十字形试样,并对脱脂工艺和烧结试样的成形工艺、显微结构、密度、硬度等进行了分析。结果表明,通过流动温压成形技术,可以制备出高性能和低成本的结构复杂件。     

铁粉的高速冲击复压成形

采用高速冲击复压技术压制铁基粉末,研究在不同预烧结温度下冲击能量对生坯密度、最大冲击力、脱模力和径向弹性后效的影响。结果表明:在不同的预烧结温度下,生坯密度均随着冲击能量的增加而逐渐增大。当复压冲击能量为6 944 J时,预烧结温度为780℃的生坯密度达到7.65 g/cm3,其相对密度约为98.4%。在相同的复压冲击能量下,780℃预烧结温度时压坯的密度较高,最大冲击力较小,脱模力较小,弹性后效更低。