碲化铜渣的硫酸化焙烧—碱浸碲试验研究

研究了采用硫酸化焙烧—氢氧化钠浸出工艺从碲化铜渣中浸出碲,考察了焙烧时间、焙烧温度、硫酸用量、氢氧化钠浓度、浸出温度、浸出时间对碲浸出率的影响。结果表明:碲浸出率受碲化铜渣硫酸化焙烧温度影响明显;在硫酸用量为碲化铜渣质量61%、焙烧温度500℃条件下焙烧3.0 h,然后在75℃下用4 mol/L氢氧化钠溶液浸出2.0 h,浸出液中铜质量浓度为2.8 mg/L、碲质量浓度为49.39 g/L,浸出渣中铜、碲质量分数分别为72.42%和1.59%,碲浸出率96.01%,碲铜分离彻底。     

一种钒钛铁精矿制备还原铁粉的新工艺

研究了利用碳还原钒钛铁精矿复合球团通过磨选筛分、氢还原等工序制备还原铁粉的新工艺,并考察了原料粒度、还原温度、还原时间、添加剂Na2SO4及Fe粉用量等因素对铁粉质量的影响。在最佳条件下,还原产品铁粉TFe含量可达到98.01%。     

核桃壳综合利用技术的现状

对目前综合利用核桃壳技术,如在油田中的应用,以及制造活性炭、提取棕色素、作抗氧化剂、治疗白内障和制造有机稀释肥、抗聚剂等进行了介绍,旨在推动这些技术的发展。     

过硫酸铵氧化法除去ZnSO4溶液中Mn2+的工艺研究

对目前ZnSO4溶液除Mn^2＋的几种工艺进行评述，提出了用（NH4）2S2O8直接除去ZnSO4溶液中Mn^2 的工艺，并对影响除锰率的pH值、温度、恒温时间和陈化时间等因素进行详细的分析和讨论。通过实验，得到了用（NH4）2S2O8直接除去ZnSO4溶液中Mn^2 的最佳工艺条件：pH＝5．4，温度为90℃，恒温时间为4h，除杂剂过量20％，除化时间为3h，除锰率可起过99．86％。     

微波煅烧仲钨酸铵制取三氧化钨

探讨了微波煅烧仲钨酸铵制取三氧化钨的新工艺。实验结果表明 :经微波煅烧 4min ,仲钨酸铵的分解率为 96 .6 7% ,并通过正交实验得出微波煅烧的主要影响因素为物料重量 ,其次为煅烧时间和微波功率。在实验范围内的最佳条件为 :微波功率 6 5 0W ,煅烧时间 4min ,物料重量 10g。     

氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜

采用氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜,重点考察了液固比、硫酸浓度、反应时间和浸出温度对铜浸出率的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,铜浸出率可以达到99.35%:750℃氧化焙烧2h、液固比5、硫酸浓度20%、90℃浸出2h、搅拌转速300r/min。     

利用硫酸镁废液制备活性氧化镁工艺研究

硫酸法处理高镁红土镍矿过程中产生大量的硫酸镁废液,提出利用硫酸镁废液制备活性氧化镁工艺.工艺过程:采用石灰中和硫酸镁废液至pH为12左右得到氢氧化镁溶液,氢氧化镁溶液经二氧化碳微压碳化得到碳酸氢镁溶液,碳酸氢镁溶液经热解得到碱式碳酸镁沉淀,沉淀物经过滤、洗涤、干燥、焙烧得到活性氧化镁.在最佳条件下制备的活性氧化镁达到HG/T 3928-2007《工业活性轻质氧化镁》要求.采用硫酸镁废液制备活性氧化镁,一方面可以解决硫酸镁废液的治理问题,为提高高镁红土镍矿资源的综合利用率开辟一条新途径:另一方面可以制备高附加值的活性氧化镁产品.     

某含锌镍镉烟尘元素分离及其产品制备工艺研究

活性氧化锌、海绵镉和硫酸镍均是用途广泛的化工产品。本文以含锌镍镉烟尘为原料,提出了一条含锌镍镉烟尘制备活性氧化锌、副产硫酸镍和海绵镉的工艺路线。结果表明,采用配碳高温还原挥发,实现镍与锌镉的有效分离,是整个工艺的一个重要工序。所获得的活性氧化锌可达到HG/T2572-1994要求,硫酸镍达到电解或电镀用镍要求,海绵镉达到生产电镉用镉要求。该工艺具有工艺简单、生产成本低、附加值高等优点,对类似烟尘分离及其产品制备具有一定的借鉴作用。     

从浮选尾矿综合回收镍新工艺研究

通过磁选回收硫化镍矿尾矿中的镍并得到硫化镍精矿。硫化镍精矿采用配矿熔炼的方法获得低冰镍。详细研究了磁选强度、熔炼温度、熔炼时间、熔剂配比等因素对镍收率的影响。结果表明,熔炼温度对镍品位和镍收率有显著影响,熔炼时间和熔剂配比对镍品位和镍收率的影响较小。在合理的试验条件下,镍收率达到97.90%,低冰镍产品含镍达到6.47%。     

微波加热还原钛精矿制取富钛料扩大试验

在小试基础上,对微波加热还原钛精矿获得富钛料进行了公斤级扩大试验研究。结果表明:在采用20 kg球团料;碳质还原剂采用焦碳,占矿比例14%;还原温度1 100~1 150℃;添加剂占矿比例5%;还原时间90 min的条件下,制得金属化球团TiO2品位53.38%;初级富钛料品位72.01%,初级富钛料产率67.5%;TiO2回收率90.1%。X-ray衍射表征其主要物相有TiO2、FeO.2TiO2、Fe、MgTi2O5和硅酸盐类,钛主要以四价的形式存在。