从废旧高温合金的硫酸浸出渣中浸出分离钨钼铼

对废旧高温合金硫酸浸出残渣选择HCl-FeCl3-H2O2体系氧化浸出、浸出后加入NaOH调节溶液pH值,使钨、钼、铼与铌、钽等分离,研究了反应时间、反应温度、HCl用量、FeCl3用量、H2O2用量对钨、钼、铼浸出率的影响. 结果表明,该体系能充分浸出渣中钨、钼、铼3种金属,添加FeCl3可提高钼在盐酸溶液中的浸出率. 在浸出温度70℃、浸出时间5 h、FeCl3用量100 g/L、H2O2用量10 mL/g及HCl初始用量10 mL/g的条件下,钨、钼、铼浸出率分别大于97%, 86%, 91%.     

催化剂种类对液相氢还原法制备超细镍粉的影响

以硫酸镍为原料,研究不同催化剂对液相氢还原法制备超细镍粉的作用效果,重点研究了催化剂用量对还原率的影响。结果表明,添加催化剂可以促进液相氢还原反应的进行,缩短反应时间,提高单位时间内氢氧化 镍浆液还原成金属镍粉的还原率;活性镍粉、PdCl₂、RuCl₃及蒽醌4种催化剂对比实验结果表明,使用质量浓度为 10 mg/L的PdCl₂作为催化剂配料,可以使硫酸镍液相氢还原反应制备超细镍粉在最短时间内到达最高的还原率。     

还原-磨选法处理澳大利亚某红土镍矿

针对澳大利亚某红土镍矿的矿物组成及比较国内外红土镍矿处理工艺,选择还原—磨选法处理该红土镍矿。固定磨选制度,研究还原温度、还原时间、还原剂配比、添加剂配比、料层厚度等因素对镍和钴直收率及其镍和钴平均品位的影响。结果表明,合适工艺条件:原料粒度-121+96mm、还原剂配比5.0%、添加剂配比5.0%,均匀混合,制成约15 mm×15 mm×20 mm球团,烘干,还原温度1 250℃,料层厚度40 mm,还原时间30 min;还原后通保护气氛冷却到室温,粉碎,进行磨选,矿浆浓度60%,球磨时间2.0 h,采用100 kA/m磁场强度磁选,磁选精矿再重选。在此工艺条件下,镍和钴的直收率分别达到88.29%和86.09%,镍钴合金粉末中镍和钴平均品位分别为9.92%和0.96%。     

银离子在氧化浸出黄铜矿中的动力学研究

研究了银离子在氧化剂A氧化浸出黄铜矿中的动力学,讨论了Ag^ 添加、Ag^ 浓度、氧化剂A浓度、黄铜矿粒度等因素对浸出过程的影响。研究结果表明,扩散控制模型可以很好地描述氧化剂A氧化浸出黄铜矿液-固反应过程;在实验范围内,确定了反应的比速率常数、反应级数及表观活化能,并根据实验数据,导出动力学方程为：1-2/3a-(1-a)^2/3=0.0685r。^-1[Ag^ ]^0.27exp(-25096/RT)t     

含钛料浸出除杂过程中的改性剂研究

研究了一种新型的改性剂,可以将其应用于微波加热含钛料除钙镁等杂质制取高品质富钛料的浸出过程,并进行了系统的条件实验.实验结果表明,在浸出过程中加入改性剂可大幅度提高杂质的浸出率,钙的浸出率可达到96.96%,镁的浸出率为99.79%,全铁的浸出率为93.05%.实验优化结果：选择改性剂B,其用量为10%,浸出时间为90 min,富钛料的品位可达到94.89%.     

硫化锌银精矿富集银的工艺研究

基于国内外硫化锌矿处理的火、湿法研究进展,对含锌银精矿采用硫酸化焙烧、稀硫酸浸出工艺脱除锌、富集银,考察了焙烧和浸出过程中的主要影响因素。结果表明,硫酸配比为150%,在300℃焙烧90 min,以5%稀硫酸为浸出剂,液固比8:1,搅拌转速200~300 r/min,85℃浸出120 min,最终锌的浸出率可达到98%以上,浸出渣中银含量为7.24%,银被富集7倍。     

利用锌浮渣制备磷酸锌的研究

试验研究了以锌浮渣为原料 ,采用硫酸浸出—过硫酸铵除锰—双氧水除铁—锌粉置换除铅、镉等杂质—磷酸二氢钠和氢氧化钠沉淀转化制备磷酸锌的工艺。试验结果表明 ,产物的各项指标达到企业标准。     

ZnSO4溶液除Mn2+的工艺研究

在分析ZnSO4溶液除Mn^2 的几种传统工艺的基础上，研究（NH4）2S2O8法除Mn^2 的工艺，及pH值，温度，时间等因素对除锰率的影响。结果表明，新方法除锰效果好，操作简单，不引入其它杂质离子。最佳除锰条件为：温度90℃，pH值5．4，反应时间3h，在硫酸锌溶液加热到90℃时加入过硫酸铵，除锰率达到99．86％。     

微波加热烟杆制备微孔活性炭的研究

研究了微波加热烟杆氯化锌活化法制备微孔活性炭的新工艺.采用正交试验研究了氯化锌浓度、浸渍时间、微波功率和活化时间对活性炭得率和吸附性能的影响.最佳工艺条件为ZnCl2浓度25%,浸渍时间36h,微波功率为700W,加热时间为16 min时,所制备的活性炭的碘吸附值为1059.32 mg/g,亚甲基蓝吸附值为21 mL/0.1g,得率为32.90 %.该工艺将常规加热方法的预热、干燥、炭化和活化简化为一个过程,所需要加热时间仅为传统方法的1/13,产品活性炭的亚甲基蓝吸附值为国家一级品标准的2.33倍.同时测定了该活性炭的氮吸附等温线,通过BET法计算了活性炭的比表面积,并通过H-K方程、D-A方程和密度函数理论(DFT)表征了活性炭的孔结构.结果表明:该活性炭为微孔型,BET比表面积为1214m2/g,总孔容为0.7387 mL/g,微孔占总孔容74.03%,中孔占24.54%,大孔占1.43%.     

钛微合金钢炉外精炼相平衡研究与热力学分析

为了解钛微合金钢炉外精炼过程中Ti元素在渣-钢间的平衡分配行为及走向,应用分子相互作用体积模型(MIVM),通过规范子二元系活度标准态和优化模型参数,建立了CaO-Al_2O_3-FeO-TiO_2熔渣活度计算模型,并预测渣中各组元活度;在含钛钢炉外精炼条件下,应用MIVM和Wagner公式研究了Ti在精炼渣CaO-Al_2O_3-FeO-TiO_2与含钛钢液Fe-Al-Ti-O间的平衡分配及影响因素。研究结果显示:渣中FeO的活度预测值与实验值符合较好,平均相对误差为9%;Ti在渣-钢两相间平衡分配比的计算值与工业数据符合较好;分配比随钢液中Al含量的降低、温度的升高和渣中CaO与Al_2O_3质量比的增加而增大,该规律与实际生产相一致。因此MIVM对多元含钛熔渣体系组元活度具有较好的预测效果,所设计的相平衡研究方法合理可行。本研究可为含钛合金钢化学冶金的基础理论研究提供一定的参考。