GTK6/12冷轧带肋钢筋矫直切断机矫直系统力学研究

介绍了一种新型高效、无划伤转毂式斜辊冷轧带肋钢筋矫直切断机的辊系配置方案。并针对此辊系配置方案 ,对冷轧带肋钢筋矫直切断机的矫直系统进行力学研究     

舱段自动装配位姿求解方法研究

在航天器自动化总装过程中需首先确定航天器舱段在装配空间内的准确位姿,为实现舱段位姿的快速精准求解,以圆柱体类航天器舱段结构为例,提出了一种矢量位姿求解法。通过在舱段的圆柱面上合理布设特征点,利用阻尼最小二乘法求解舱段连体坐标系原点在装配空间内的位置矢量,并结合空间圆柱面方程求解舱段连体坐标系的旋转矩阵,进而求得舱段的6个位姿参数。对矢量位姿求解法进行数值仿真,仿真结果验证了该方法的有效性和准确性。     

热轧带肋钢筋矫直切断机的研究设计

介绍了一种用于矫直热轧带肋钢筋的高效，无划伤的矫直方法，并论述了该矫直机的矫直原理及力学参数计算方法。     

面向筒类舱段自动装配的两点定位调姿方法

为解决航天器数字化对接装配中的调姿问题,提出了两点定位调姿法：通过改变对接舱段上2个关键点的位置来实现舱段空间位姿的调整,采用五次多项式轨迹对舱段进行调姿轨迹规划并约束舱段的运动参数,确定舱段合理的调姿时间,保证舱段平稳快速地完成对接任务。该方法简化了调姿算法,采用串联机构即可满足调姿算法要求,避免了多轴协调控制,降低了控制难度。利用ADAMS对所提出的方法进行仿真验证,通过两点定位调姿法调整对接舱段可使其到达目标位姿,位移、速度、加速度轨迹光滑连续,同时满足各边界约束条件,调整后舱段姿态与目标坐标值最大偏差为-0.08 mm,调整过程中最大加速度为10 mm/s2。仿真结果表明,两点定位调姿法可满足筒类舱段数字化装配调姿的精确性、稳定性和高效性要求,有助于实现筒类舱段调姿过程的自动控制。     

316L/EH40复合板可逆热轧过程数值模拟

为研究316L/EH40复合板在热轧过程中温度场对应力场、应变场的影响,建立了热轧过程的三维动态热力耦合计算模型,利用所建立的模型对复合板热轧过程进行了仿真计算,分析了轧制过程中温度场、应力场、应变场、残余应力的变化规律。研究结果表明:复合板基层表面温度变化范围最大;基层表面温度呈先下降后上升的变化趋势,复层中心与基层中心温度呈逐渐上升的变化趋势;等效压应力峰值由49.93 MPa逐渐变大至104.04 MPa;等效应变值呈台阶式上升的变化趋势;界面处残余应力沿宽度方向分布较为均匀,其中复层侧残余应力值较大,最大为93.7 MPa,基层侧残余应力值较小,最大为71.9 MPa。     

虚拟仪器在供热系统数据采集及处理中的应用

以供热生产环节为重点,基于虚拟仪器技术,研究设计了供热先进过程控制中的数据采集与信号处理系统,该系统可以完成信号采集、数据处理、存储以及图形显示等功能,具有实时性好、数据处理能力强和易于功能扩展等特点.     

不锈钢棒表面滚压加工工艺参数设计与研究

提出一种新的不锈钢棒表面滚压加工方式,使得滚压后钢棒的表面硬度和疲劳强度等机械性能得到提高,解决了传统加工方式中钢棒加工长度受机床床身限制这一难题.并对不锈钢棒表面滚压加工工艺参数进行了设计与研究,着重分析了各工艺参数对不锈钢表面质量及机械性能的影响.     

压下率对316L/EH40复合板界面微观形貌的影响

 为确定制备316L/EH40不锈钢复合板所需压下率,采用MSC.Marc有限元软件模拟研究了316L/EH40不锈钢复合板在不同压下率下的轧制过程,通过对变形区结合界面处应力场与应变场的综合分析,确定不锈钢复合板实现有效黏合的最小压下率为55%。基于有限元仿真结果,采用Gleeble-3800热模拟试验机制备了不同变形率下的复合样件,并对复合样件结合界面处的微观组织形貌进行了观测。通过分析得出结论,样件压下率达到30%后,结合界面处孔隙基本闭合,但仍有部分夹杂物和微孔存在;当压下率超过50%后,结合界面处微孔完全消失,夹杂物数量减少并且尺寸减小;低合金钢侧组织由铁素体和珠光体组成,靠近结合面处存在脱碳层,随着压下率的提高,脱碳层厚度逐渐降低;不锈钢侧由奥氏体组织组成,奥氏体晶粒尺寸随着压下率的提高得到不同程度的细化;显微硬度值随着压下率提高逐渐增大。     

316L/EH40不锈钢复合板热轧过程中晶粒组织的均匀性

 为了改善热轧不锈钢复合板晶粒组织的均匀性,采用正交试验优化设计方法设计数值模拟方案,研究轧制工艺参数对基层不均匀因子、基层平均晶粒尺寸、复层不均匀因子和复层平均晶粒尺寸的影响,分析各参数的影响显著性顺序,并采用综合平衡法得到优选参数组合,轧制压下率为60%,轧制温度为1 100 ℃,轧制速度为300 mm/s。对优化后的参数组合进行有限元模拟,得到了热轧过程中沿不锈钢复合板厚度方向晶粒尺寸的分布及其变化规律。通过试验与仿真模拟获得的晶粒尺寸进行对比验证,得出晶粒尺寸误差在5%以内,验证了有限元模型的正确性与可靠性。