啮合理论在热轧带肋钢筋矫直辊形设计中的应用

基于啮合原理，推导出了热轧带肋钢筋矫直辊辊形曲线方程表达式，并提出一种新型矫直方案，在热轧带肋钢筋矫直过程中真正实现了无划伤矫直，矫直效果满足用户要求。     

SGTK6/12数控钢筋矫直切断机的总体设计

提出一种新型高效、无划伤转毂式斜辊高强钢筋矫直切断方式及SGTK6/12数控钢筋矫直切断机总体设计.实践证明,矫直切断后的钢筋性能完全满足用户的使用要求.     

基于虚拟仪器的供热系统数据采集及处理的研究

针对我国热力行业生产和管理现状,以供热生产过程为对象,应用软测量技术提取特征参数,建立了供热系统生产过程故障诊断系统,将虚拟仪器技术和先进控制技术相结合,解决了锅炉燃烧过程的多输入、多输出、大时滞、多扰动、紧耦合特性的稳定控制问题,实现了供热系统的并行测控平台.     

层间残余应力对带夹层复合板组织性能影响

利用层间真空涂覆技术在不锈钢复合板间添加充型夹层会产生层间残余应力,在后续热轧成形过程中可能受层间残余应力影响导致复合板组织与力学性能发生变化。不锈钢复合板层间残余应力由充型夹层凝固过程中层间热应力与相变应力共同作用产生,拟通过轧前热处理对层间残余应力进行消除,采用数值模拟与试验验证相结合的方法制定轧前热处理工艺,通过层间真空压差涂覆、轧前热处理及热轧试验制备消除与未消除层间残余应力的2种不锈钢复合板,利用金相观测、硬度测试、界面能谱扫描及拉伸、剪切等表征及性能测试试验分析层间残余应力对复合板组织性能的影响。研究结果表明,在保证基层、夹层、复层组织不变的情况下,消除层间残余应力的轧前处理工艺为加热至400℃,保温3.5 h,缓慢冷却;经过轧前处理,层间残余应力消减了96.3%;相较于未消除层间残余应力的复合板,消除层间残余应力复合板轧后夹层应力显著增强,晶粒细化81.7%,同时,消除层间残余应力能够提升复合板剪切强度13.3%、拉伸强度3.9%、断后伸长率4%及夹层界面显微硬度3.5%。研究内容通过消除层间残余应力提升了带充型夹层复合板的整体性能,可为相关铸造成型构件性能的提升提供理论...     

LGT4／14热轧带肋钢筋矫直切断机矫直系统力学研究

介绍了一种新型高效、无划伤斜辊转毂式热轧带肋钢筋矫直切断机的辊系配置方案 ,针对此辊系配置方案 ,对热轧带肋钢筋矫直切断机的矫直系统进行了力学研究和功率计算 ,为高强钢筋矫直实现高速、高质奠定了重要的理论基础     

基于虚拟仪器翻车机传动系统数据采集与处理

基于LabVIEW平台,采用NI数据采集卡开发了翻车机传动系统测试与分析虚拟仪器系统,该系统可完成信号采集、数据处理、存储以及图形显示等功能.实际运行表明,该系统具有实时性好、数据处理能力强和易于功能扩展的特点.     

弯辊力对Q345R/316L不锈钢复合板热轧成形影响研究

针对Q345R/316L不锈钢复合板真空热轧过程中弯辊力预设定问题,采用非线性有限元仿真软件MSC.Marc,建立不锈钢复合板轧制过程三维热-力耦合有限元模型,分别设定模型弯辊力为0 kN、300 kN、500 kN、800 kN四种边界条件,通过数值模拟研究了不同弯辊力作用下复合板宽度方向上的基板压下量、辊系弯曲变形以及半有载辊缝分布规律。分析了在不同弯辊力作用下界面应力应变的分布规律,根据界面结合状态判定条件,设定最佳弯辊力。结果表明:无弯辊力时板形呈现中部高边部低变化趋势,施加弯辊力时板形有了明显改善,并得出弯辊力最佳设定值为500 kN;在总变形量不变的条件下,随着弯辊力的增加,会促进基层和复层金属的变形,应力应变分布均匀,变形协调同性好,有利于复合板界面的结合。     

考虑结合面因素的模台振动系统动态特性

为提高混凝土振动密实性与均匀性,着眼于流水生产线中振动台当前振动系统设计,将结合面作为影响因素,用以分析振动子系统间的运动趋势。基于Simulink将振动系统离散为四自由度串联振动系统,建立理论响应模型,分析振动子系统位移响应幅值随面压变化规律,汇总36组振动子系统相邻振幅差率。基于Workbench对模台振动系统进行谐响应分析,理论计算结果与仿真值最大误差为13.3%。基于振动子系统邻近振幅差率值较小,同时混凝土的振幅符合极限幅值的参数选取原则,从中选择3组结合面压力作为工况参数,进行预制构件生产制备,对制品外形几何尺寸进行测量,并进行加载试验,预制构件性能满足行业验收标准,从而为混凝土预制构件生产设置合理工况参数提供了参考。     

基于作用线增量法摆杆活齿传动误差分析

针对活齿传动共轭啮合导致传动误差影响因素复杂的情况,以二齿差摆杆活齿传动机构为研究对象,采用速度瞬心法,推导各啮合副瞬时传动比,运用作用线增量法分别得到摆杆活齿与激波器和中心轮的传动误差,结合多齿啮合传动特性,最终构建二齿差摆杆活齿传动误差模型。通过统计分析和实例计算,结果表明,中心轮误差对传动误差的影响最大,摆杆活齿误差的影响次之,激波器误差的影响最小,该研究方法能直观地获得活齿传动机构传动误差的分布情况,提出的精度设计方案能够满足装备传动技术需求。