Ti含量对超低碳氮Cr18不锈钢冷轧板再结晶组织和织构的影响

研究含钛量分别为0.22%、0.28%的超低碳氮Cr18不锈钢冷轧板经850℃退火处理后的再结晶组织和再结晶织构,结果表明:含钛0.22%的Cr18不锈钢冷轧板再结晶晶粒尺寸略大于含钛0.28%的Cr18不锈钢冷轧板。含钛0.22%的冷轧板试样在850℃下保温4min时{111}112取向密度强度达到了16.0,而在相同保温时间,含钛0.28%的冷轧板{111}面织构取向密度强度最大只有12.9。     

电炉粉尘造泡沫渣过程中FeO的还原与炉渣发泡行为

在实验室研究了循环利用电炉粉尘造泡沫渣过程中,FeO还原速度的影响因素,同时分析了 FeO 还原速度与炉渣发泡高度的关系. 结果表明,随着粉尘和煤粉加入量增加以及反应温度提高,渣中FeO的还原速度加快;渣中FeO被固体碳还原的反应为表观一级反应;渣中FeO还原反应速率常数与泡沫渣的最大发泡高度存在很好的相关性,还原速度增加,泡沫渣的最大发泡高度也随之提高.     

电炉粉尘造泡沫渣过程中FeO的还原与炉渣发泡行为

在实验室研究了循环利用电炉粉尘造泡沫渣过程中,ＦｅＯ还原速度的影响因素,同时分析了ＦｅＯ还原速度与炉渣发泡高度的关第。结果表明,随着粉尘和煤粉加入量增加以及反应温度提高,渣中ＦｅＯ的还原速度加快;渣中ＦｅＯ被固体碳还原的反应为表观一级反应;渣中ＦｅＯ还原反应速率常数与泡沫渣的最大发泡高度存在很好的相关性,还原速度增加,泡沫渣的最大发泡高度也随之提高。     

LF-VD-CC钢液温度预报

利用神经网络方法开发了ＬＦ—ＶＤ—ＣＣ钢液温度预报模型。生产现场实时预报检验结果表明,预报值与实测值的误差在０～７ ℃之间的炉次为８５ ％ ,最大误差不超过１０ ℃。程序中的数据更新功能,可使预报精度不受渐变因数的影响。     

中间包吹氩去除夹杂物的模拟研究

通过水模型模拟实验,选用苯胺模拟夹杂物,有机硅油模拟中间包渣,研究了中间包吹氩去除夹杂物的效果;通过刺激—响应法测定中间包吹氩RTD曲线,探讨了中间包吹氩去除夹杂物的过程和机理。研究结果表明:在中间包吹氩条件下,活塞区体积分数最大的吹氩位置不一定会得到最大的夹杂物去除效果,在注流区附近吹氩,不但可以提高气泡捕捉夹杂物颗粒的概率,而且促进了夹杂物颗粒相互碰撞长大,去除夹杂物效果更为明显。     

Ti、Nb对超低碳Cr18铁素体不锈钢冷轧板再结晶织构的影响

研究了添加Ti、Nb对超低碳Cr18铁素体不锈钢冷轧板再结晶织构的影响。试验结果表明,Nb单稳定化和Ti、Nb双稳定化的冷轧板试样在850℃下,随退火保温时间的延长,{111}面织构取向密度增加,而Ti单稳定的冷轧板在退火2min时{111}面织构取向密度值达到最大,然后随保温时间延长{111}面织构密度下降。Ti、Nb双稳定化的冷轧板经退火360s后得到最大的{111}<112>织构取向密度强度,Nb单稳定化Cr18不锈钢冷轧板再结晶织构{111}取向密度低于其它两种钢。     

连铸工艺参数对高碳钢小方坯中心碳偏析的影响

采用多元线性回归方法分析了在给定结晶器电磁搅拌条件下(230～245A),碳含量0.58%～0.83%,二冷比水量0.82～2.86L/kg,拉速1.90～3.0m/min,过热度17～60℃范围内,各参数对140mm×140mm和150mm×150mm小方坯中心碳偏析的影响,并采用BP神经网络进行预测计算。多元回归分析结果表明,影响中心碳偏析的显著因素是钢中碳含量,其次是连铸拉速和二冷比水量;随钢中碳含量、拉速和过热度增加,铸坯中心碳偏析增大,随二冷比水量增加,中心碳偏析减小。     

一种用于电容式MEMS麦克风的读出电路

在分析电容式MEMS麦克风工作原理的基础上,提出了一种用于电容式MEMS麦克风的读出电路.该读出电路包括低极点频率的高通滤波器和低噪声单位增益缓冲器,高通滤波器用来读出MEMS麦克风在声压作用下产生的小信号,单位增益缓冲器用来隔离高通滤波器和后续信号处理电路,并提供较大的驱动能力.仿真结果表明,当电源电压在1.2～3.6V之间时,读出电路都可以正常工作,且静态电流小于60 μA,等效输入噪声为5.2 μV,电压增益大于-1.56 dB(83.6％).由于消除了失调电压的影响,电路可以处理幅度范围为50 μV～200 mV的小信号(参考X-FAB 0.35 μm CMOS工艺).     

无磁钢20Mn23AlV保护渣液渣和渣圈性能变化对连铸的影响

对高铝无磁钢20Mn23AIV(/%:0.14～0.20C、21.50～25.00Mn、1.50～2.50Al、0.04～0.10V)200 mm板坯连铸过程结晶器保护渣液渣和渣圈的化学组成、理化性能和结晶矿相进行了对比分析。保护渣原渣组成为(/%):31.91CaO、30.30SiO₂、6.58Al₂O₃、1.12MgO、3.02MnO、7.73Na₂0、7.10F。结果表明,连铸开浇后15 min,液渣和渣圈中的SiO₂含量分别降低至22%和18%, Al₂O₃含量分别提高至20.5%和25.5%,其碱度由原渣的1.05分别提高至1.7和2.0。此时液渣及渣圈的熔化温度和粘度大幅度增加,转折温度大幅度降低;渣圈的化学成分及理化性能的变化幅度均大于液渣。连铸开浇15 min后液渣及渣圈的成分与性能均趋于稳定。高熔点相钙铝黄长石的析出是促使渣圈形成的重要原因。