常化退火处理对无取向硅钢组织和织构的影响

采用光学显微镜和X射线衍射仪研究了常化退火处理对无取向硅钢热轧板和成品退火板显微组织和织构的影响。结果表明:常化退火处理消除了热轧板中的变形组织,促使变形晶粒完成再结晶;常化退火处理使高斯织构和立方织构易通过再结晶在变形带内形核和长大,可显著降低成品退火板的{111}和{112}不利织构组分的占有率,提高{100}和{110}有利织构组分的占有率,从而有利于提高无取向硅钢成品板的磁性能。     

时效时间对超低碳钢中铜析出的影响

采用JEM-2010高分辨透射电镜研究了超低碳钢固溶处理后时效过程中组织的变化及铜的析出颗粒结构。探讨了时效时间对铜偏聚区的影响。结果表明,过饱和铜的超低碳钢存在铜原子的偏聚区,随着时效时间的延长,铜原子通过扩散不断富集,铜原子偏聚区也由体心立方结构逐渐转变为面心立方结构。     

调速器自动回路的改进

潘家口防汛自备电站采用SKYDT-1800A型电液调速器，在运行中发现调速器自动控制回路存在一定缺陷，影响了机组的安全运行及检修工作。经原因分析，提出改进措施，圆满解决了问题。     

HRB335钢筋质量特性和过程能力分析

通过对生产工艺、化学成分和机械性能的统计分析,对邯钢目前HRB335钢筋的质量特性和过程能力进行了分析,提出了应对措施.     

潘家口防汛自备电站调速器自动回路的改进

潘家口防汛自备电站水轮发电机组采用SKYDT－1800A型电液调速器，在机组的运行维护中，发现调速器自动回路存在一定的缺陷。经分析查找为开机操作回路和工况保持阀动作回路的缺陷。改进后，效果很好。图4幅。     

板坯连铸结晶器液位波动研究及控制实践

2013年以来,河钢邯宝公司炼钢厂品种钢产量在增加,但结晶器液面波动所导致的质量问题也是时有发生。本文作者通过现场跟踪,找出了不同类型的结晶器液面波动及其曲线特征,并针对导致液面发生波动的原因采取了对应的优化措施。通过技术攻关,取得了显著成效。（1）结晶器液面波动大的炉次比例由原来的9.63%降低至3.47%;（2）关于超低碳钢生产,因结晶器液面波动而导致SEN水口更换的比例由16.67%减少至6.67%;（3）提高了液面波动控制水平,降低了液面波动的程度及频率,提升了产品质量。     

连铸工艺对含铌中厚板边裂的影响

针对中厚板含铌钢容易出现的边部缺陷问题,对含铌钢边部横裂缺陷进行研究,以解决长期困扰中厚板含铌钢边部质量提升的技术瓶颈。通过铸坯热酸洗检测、钢板金相检测、保护渣岩相分析等手段确定铸坯边裂缺陷来源,对铸坯边裂机理进行归纳分析,通过连铸工艺控制与二冷优化等技术优化,控制钢中酸溶铝质量分数从0.045%下降到0.025%、采用低渣熔点低黏度适宜析晶温度的保护渣、提高铸坯矫直区温度大于900 ℃等措施,有效改善了铸坯角部传热,较好控制了铸坯角部裂纹的发生,使含铌钢边部横裂得到了有效控制。     

非对称热轧单面不锈钢-碳钢复合板生产工艺研究

釆用“电子束真空焊接制坯+热轧”的工艺在钢厂热连轧生产线上进行了“316L不锈钢+Q345C碳 钢”的单面不锈钢复合板热轧生产。采用非对称制坯及异步轧制的手段生产出了高品质单面不锈钢复合板,所生 产的不锈钢复合板界面剪切强度大于320 MPa、屈服强度大于370 MPa、抗拉强度大于520 MPa、断后伸长率大于 30%,各项指标均达到GB/T8165-2008的要求。不锈钢层和碳钢层结合度良好,复合界面平直,无明显缺陷,不锈 钢与碳钢之间实现了良好的冶金结合,结合率达100% 。     

基于PLC自动控制和红外下渣检测的滑板挡渣技术应用

通过对转炉出钢过程中前期渣、中期渣和后期渣的分析,系统对比了挡渣球、挡渣塞、气动挡渣和滑板挡渣等挡渣方式的挡渣效果。滑板挡渣通过PLC自动控制系统采集转炉倾动角度,同时利用红外下渣检测判断下渣量。根据挡渣工艺要求,滑动水口的全开或全闭可在0.5 s内自动完成,实现出钢过程中前期渣、中期渣和后期渣的最有效阻挡。与其他挡渣方法相比,滑板的挡渣成功率达到100%,转炉出钢下渣量控制在50 mm,回磷稳定控制在0.002%以下,降低了钢水氧化性,减少了合金消耗,提高了转炉成分命中率。     

含硫非调质钢中硫化锰夹杂物的控制

在非调质钢中加入硫元素用于改善钢材切削性能，但硫与锰结合形成MnS夹杂严重影响钢材的横向冲击性能，因此含硫钢中的MnS夹杂物的控制是该类钢种生产的主要难题之一。对含硫非调质钢中MnS进行研究发现，在铸坯的柱状晶区域，MnS夹杂物分布均匀、量多细小；在等轴晶区域，MnS夹杂物分布不均匀，量少粗大；MnS超标比例为45%。通过在连铸过程中降低拉速和过热度、调整冷却参数，控制铸坯冷却速度，MnS夹杂显著细化，主要以2.5～3.5为主；在热处理过程中，随着加热温度由800℃提高到1 200℃,MnS分裂球化逐渐明显。调整连铸和加热工艺参数后，MnS超标比例降至10%,铸坯不合格率大大降低。