多聚磷酸处理对间位芳纶染色性能的影响

采用多聚磷酸对芳纶纤维进行表面改性,然后再进行染色,研究了多聚磷酸处理对芳纶染色性能的影响。结果表明:经多聚磷酸处理后,芳纶织物的断裂强力略有下降,染色织物的表观得色量和上染率有明显提高。扫描电子显微镜(SEM)和表面元素分析表明,多聚磷酸处理可使间位芳纶纤维发生刻蚀和溶胀,纤维表面含氧基团增多,纤维表面活性提高;红外光谱分析证明多聚磷酸处理对纤维表面结构无影响;XRD测试分析发现纤维晶体结构无损伤,但结晶度降低;热重分析证明多聚磷酸处理对纤维热性能无影响。     

无人机气动布局概念研究

现代无人机气动布局设计技术不仅仅是设计无人机的气动外形，还要与无人机的结构设计、动力系统、任务载荷、可靠性等各个方面进行协调、优化，从而达到整个无人机系统的最优化设计。针对在无人机综合设计技术中所采用面向系统的设计方法和无人机的数学模型及迭代过程的评价准则进行概念性的研究，对于无人机气动布局设计相关的顶层设计有实际的工程意义。     

Mg对共晶Al-2％Fe合金显微组织的影响

为了消除粗大针状富铁相对Al-Fe合金组织和性能的不良影响，在金属型铸造共晶Al-2％Fe合金中添加了质量分数为0．2％～0．8％的合金元素Mg，利用光学显微镜和电子探针研究了Mg对共晶合金组织以及富铁相形态的影响．研究结果表明：共晶Al-2％Fe合金组织为针状Al3Fe相与（α-Al）相所组成的非规则共晶组织；添加Mg后，合金组织转变为由树枝状初生（α-Al）和枝晶间网状分布共晶体所组成的亚共晶组织，富铁相尺寸显著降低；随着Mg添加量的增加，初生（α-Al）枝晶二次枝晶间距增大，一次枝晶出现熔断。     

Mg对共晶Al-2%Fe合金显微组织的影响

为了消除粗大针状富铁相对Al-Fe合金组织和性能的不良影响,在金属型铸造共晶Al-2?合金中添加了质量分数为0.2%一0.8%的合金元素Mg,利用光学显微镜和电子探针研究了Mg对共晶合金组织以及富铁相形态的影响.研究结果表明:共晶Al-2?合金组织为针状Al3Fe相与(α-Al)相所组成的非规则共晶组织;添加Mg后,合金组织转变为由树枝状初生(α-Al)和枝晶间网状分布共晶体所组成的亚共晶组织,富铁相尺寸显著降低;随着Mg添加量的增加,初生(α-Al)枝晶二次枝晶间距增大,一次枝晶出现熔断.     

精炼温度对过共晶Al-5Fe合金中富铁相形貌的影响

研究了在不同温度下C2Cl6精炼对过共晶Al-5Fe合金中富铁相形貌的影响。结果表明，在较高的精炼温度下，合金中富铁相形态由长针片状转变为花朵状或颗粒状，且在950℃精炼时得到基本上为细小颗粒状均匀分布的组织，合金抗拉强度也有了明显改善。并对精炼工艺对合金组织的改善作用进行了分析。     

Fe3O4 @ SPC类芬顿氧化降解苯酚

以钙基蒙脱石（Ca-MMT）为原料，采用一步层间模板法制备了四氧化三铁@硅柱撑蒙脱石催化材料（Fe3O4@SPC），通过XRD、FTIR、BET、SEM对材料的形貌、结构进行表征显示，Fe3O4@SPC具有d001=3.30 nm的晶面间距和4.47 nm的介孔，Fe3O4颗粒主要分散在SPC的外表面。以苯酚为降解目标污染物，考察了Fe3O4@SPC的催化活性和稳定性。结果表明，当苯酚质量浓度为100 mg/L，pH值为2.5，催化剂质量浓度为0.5 g/L，H2O2投加量为0.2 mL，反应时间为120 min时，苯酚的去除率为100％；催化剂经过5次循环使用后，苯酚的降解率依然保持在90%以上。通过GC-MS分析苯酚降解生成的中间体，结合叔丁醇淬灭实验，发现?OH氧化在非均相类芬顿催化氧化降解苯酚体系中起主导作用，推测了苯酚可能的降解路径。     

高钛焊丝用钢的钢液可浇性改善

 用扫描电镜（SEM/EDS）分析了高钛焊丝钢连铸水口结瘤物和钢液中夹杂物的形貌和组成,结果表明：结瘤物的主要组成是[TiOx]和凝钢;精炼结束后钢液中的夹杂物主要是[MnO-Al2O3-SiO2-TiOx]、[MgO-Al2O3-TiOx]和[TiOx]类夹杂物;钢液中大量的高熔点含钛夹杂物是导致水口结瘤的主要原因。对钢液中的Al-Ti-O平衡和钢渣间的平衡进行了热力学计算,结果表明：当[w([Al])/w([Ti])＜0.15]时,氧优先与钛结合,反之优先与铝结合;当钢包渣中的[w((FeO))][＜]0.05%、[w((SiO2))][＜]15%时,可避免钛被炉渣氧化。通过对冶炼工艺参数和操作过程的优化,钢液中[TiOx]的质量分数从0.002 4%降低到0.001 0%以下,钢液的可浇性得到明显改善。     

沙钢180t转炉自动炼钢控制工艺的建立与实践

以副枪系统和二级冶金模型为基础,通过优化原材料条件,建立转炉加料、底吹搅拌和供氧等吹炼过程自动控制工艺,以及优化系统操作参数和模型参数等措施,实现了180t转炉自动化炼钢,转炉出钢命中率由25%提高到83%以上,且吹炼过程稳定,转炉生产周期缩短了4min,终渣全铁质量分数平均降低了2.4%,提高了转炉炼钢的金属收得率。     

小方坯连铸机末端电磁搅拌位置及连铸工艺优化实践

为改善国内某钢厂生产的小方坯低倍组织及中心偏析,建立了断面为200mm×200mm的凝固传热数学模型,在综合考虑钢种、拉速等参数的影响前提下,对最优的末端电磁搅拌(F-EMS)位置进行了分析,最终将F-EMS调整至距结晶器液面9.85m的位置处。开展了连铸工艺优化、恒拉速浇铸攻关,最终显著改善了白亮带、中心缩孔等低倍缺陷,并将中低碳钢中心偏析度控制在1.05左右,将高碳钢中心偏析度控制在1.10左右。此外,优化试验结果表明,将结晶器冷却水量由130m~3/h降低至110m~3/h,有利于抑制柱状晶生长、扩大等轴晶区比例。     

转炉吹炼后期熔池碳-温变化轨迹对脱磷的影响

根据低磷钢转炉生产数据,分析了冶炼后期熔池碳含量与温度的对应关系对脱磷效果的影响,绘制了吹炼后期有利于脱磷的碳-温变化曲线,为终点钢水磷含量判断,以及吹炼后期调整冶炼工艺、提高脱磷效果提供参考。研究表明,转炉冶炼低磷钢水时,由中后期副枪检测的数据或烟气分析系统的监测数据在碳-温轨迹曲线上的位置,对操作工艺进行有针对性的调整可获得良好的脱磷效果。