γ-TiAl合金表面TiC渗镀层的摩擦磨损性能

为了改善γ-TiAl合金摩擦学性能不理想的问题,采用双辉等离子表面合金化技术在γ-TiAl合金表面制备了TiC渗镀层,并使用扫描电子显微镜（SEM）、辉光放电光谱成分分析仪（GDOES）和X射线衍射仪（XRD）对TiC渗镀层的形貌、化学成分和物相结构进行分析,借助显微硬度计、划痕仪和往复摩擦磨损试验机对渗镀层的表面硬度、结合强度和摩擦磨损性能进行研究。结果表明：在γ-TiAl合金表面形成了纳米结构的TiC渗镀层,其中,沉积层厚约7 μm,扩散层厚约15 μm。渗镀层硬度比基体显著提高,达到2200 HV_0.2。渗镀层的摩擦因数和比磨损率都比基体大幅降低,摩擦因数从基体的0.7下降为0.37,比磨损率仅为基体的6.5%,表明制备的TiC渗镀层有效提高了γ-TiAl合金的耐磨性能。     

打印喷头优化设计与喷嘴有限元仿真

简要介绍了以壳聚糖为基材的生物打印机整体结构,对该打印机的打印喷头进行结构设计.针对喷嘴内部壳聚糖溶液的流动特性,对4种常用喷嘴内的流道进行有限元仿真,选出一种具有最优内部结构的喷嘴.分析最优内部结构喷嘴,根据分析结果对最优内部结构喷嘴进行结构优化.对优化后的最优喷嘴进行有限元仿真.结果表明:优化后,减小了喷嘴内部的最...     

改进非线性自适应卡尔曼滤波器滤波效果分析

为解决机械系统特别是航空液压管路系统振动过程中存在诸多噪声干扰、难以保证对有效振动信号进行准确分析的问题,结合非线性自适应算法、最小二乘法及传统卡尔曼滤波器,设计改进非线性自适应卡尔曼滤波器。通过仿真,在模拟的振动信号中加入随机噪声,并且将滤波前后振动信号的时域图和频域图进行对比。通过实验数据进行滤波效果对比,验证非线性自适应卡尔曼滤波器滤波效果的优越性。     

30CrMnSiA钢沉头螺栓断裂失效分析

某飞机用30CrMnSiA钢沉头螺栓在拆卸过程中发生断裂,同炉批未曾使用的螺栓经磁粉检测也存在裂纹.为查找失效分析原因,通过对断裂件和同炉批开裂的螺栓外观检查、断口宏微观分析、能谱分析、硬度检测、金相分析等方法对断裂和开裂的螺栓进行了分析.结果表明:断裂螺栓和开裂螺栓断裂类型为氢脆,螺栓氢脆断裂主要与抗拉强度和热处理工...     

往复镦粗-挤压对Mg-Gd-Y-Zr合金变形均匀性及织构的影响

采用等温往复镦粗-挤压工艺对Mg-8.3Gd-3.2Y-0.4Zr合金在420℃进行了4道次变形.利用光学显微镜(OM)、电子背散射衍射仪(EBSD)和X射线衍射仪研究了合金在4道次镦挤后不同区域的变形均匀性.结果表明:等温往复镦粗-挤压过程由于摩擦导致变形不均匀,试样内侧区域仍能发现粗大晶粒,平均晶粒尺寸约为20 μ...     

H型钢控冷后组织场模拟及性能预测

采用热处理软件COSMAP对H型钢的轧后控冷进行组织场数值模拟,通过模拟结果对型钢的力学性能进行分析,探明了钢材在控冷过程中组织转变机理以及控冷对钢材显微组织和力学性能的影响,最后通过实验进一步验证了模拟结果,为优化控制冷却工艺提供了理论基础。     

AlSi5/镀锌钢CMT熔钎焊微观组织研究

利用CMT焊接技术,以ER4043(AlSi5)焊丝作为填充金属在镀锌钢板上进行表面堆焊试验,在保证AlSi5熔化的基础上,基体仅少量熔化,研究焊接参数对焊道表面成形和截面显微组织的影响。结果表明,采用CMT焊接技术所得AlSi5焊道表面成形均匀,有金属光泽,基本无飞溅生成。当焊接速度为100 cm/min、送丝速度为4 m/min及焊接速度为80 cm/min、送丝速度为3.5 m/min时,在AlSi5焊道/基体界面形成一定厚度的Fe-Al金属间化合物层;增加送丝速度,减小焊接行走速度会加速界面金属间化合物层的形成。发现在焊道两侧润湿铺展前沿形成富锌区,部分位置含锌量达到40 wt%左右。     

07MnNiMoDR钢制2500m~3低温球罐建造监理

07MnNiMoDR钢属于低温调质高强钢,具有较小的冷裂纹敏感性,对焊接热输入较敏感,用该钢建造低温球罐对球壳板压型、球罐组装及焊接技术水平要求较高。笔者按国家标准规范、图样、技术条件、监理大纲、监理细则及先进的技术理念,对4台低温球罐采用该钢建造全过程进行监理,收得了良好的效果。本文结合笔者对监理工作的认知,对低温球罐建造中的一些关键技术进行分析、总结,为国内类似球罐建造及监理工作提供借鉴。     

5A06铝合金复杂构件的复合挤压成形工艺

为了揭示5A06铝合金进行复合挤压成形复杂构件时的金属流动成形规律以及力学性能的变化,根据复杂构件的形状结构特点,制定了复杂构件复合挤压成形工艺方案,并增加预成形阶段,使棒料被挤压成与挤压件外轮廓基本相同。研究了5A06铝合金在复杂应力状态下的变形行为,并利用Deform-3D软件模拟复杂构件的成形过程,研究了模拟结果的行程-载荷曲线、等效应力以及金属流线分布,最终利用THP61-3 MN数控液压机进行产品试制。研究结果表明,生产试制结果与模拟结果基本吻合,且复杂构件的性能得到了明显改善,模拟分析结果为成形工艺的完善与优化提供了理论依据。