家用吸尘器盖板的侧轨道抽芯注塑模设计

分析了家用吸尘器盖板注塑件的工艺特点,针对注塑件两斜侧面具有4个安装定位孔的实际情况,拟定模具成型方案,设计了侧轨道抽芯注塑模,并介绍了吸尘器盖板注塑模结构及模具的工作过程。采用此模具实现了从注射到抽芯落料的自动化生产,生产的注塑件符合质量要求,提高了生产效率。该机构对同类注塑件模具设计具有一定的参考价值。     

氮气气体辅助注射控制台的技术改造

介绍气体辅助注射控制台的组成及工作原理。针对其在实际应用中出现的阀体受到污染而频繁拆装产生的系统精度误差等问题,通过对生产工艺的分析,结合实际,提出注气阶段和回气阶段气体回路分离的技术改造方案和建议,使气路经过改造后从根本上提高和改善了阀体的控制精度,从而提高了生产效率和产能。     

发蜡瓶的弯销侧抽芯注射模设计

分析了化妆品发蜡瓶注塑件的工艺特点,针对注塑件的形状特征,设计了弯销侧抽芯双分型面注塑模,并介绍了发蜡瓶注塑模具结构及模具的工作过程.采用此模具结构,实现了瓶口外螺纹成型及对生产效率的要求,生产的注塑件符合质量要求.     

交流电场作用下铝硅共晶合金凝固组织和力学性能的变化

电场下的凝固是控制金属凝固组织和制造具有特殊性能新型材料的一种新途径。研究交流电场对Al-Si共晶合金凝固组织的影响,以及对其力学性能的影响。通过试验分析Al-Si共晶合金Si的形貌、Si相间距、Si片的线长度、抗拉强度和硬度。试验结果表明:在Al-Si共晶合金凝固过程中施加交流电场,Al-Si共晶合金的凝固组织得到细化;共晶Si质点增加,共晶Si由原来的针片状演化成细小的针状,合金力学性能得到了改善;在通入适当数值的电流后Al-Si共晶合金能够获得最佳的抗拉强度和硬度。     

双面覆膜与纤维含量对MIM/IMD工艺翘曲变形及力学性能的影响

提出纤维增强微孔发泡双面覆膜模内表面装饰复合成型新方法（GF-D-MIM/IMD）,通过在基材中加入玻璃纤维增强相（GF）提升产品力学性能;通过在模具型腔两侧覆膜平衡单面覆膜产生的不均匀温度场,从而降低泡孔分布不均及制品翘曲变形。以拉伸样条为研究对象,采用数值仿真方法,通过在单面覆膜（S-MIM/IMD）、双面覆膜（DMIM/IMD）2种工艺方法中分别添加不同含量纤维,分析气泡半径、数量密度分布规律,探究双面覆膜与纤维含量对成型制品翘曲变形及其力学性能影响。结果表明,相较于S-MIM/IMD,GF-D-MIM/IMD工艺过程中的双面覆膜能有效平衡非对称温度场;纤维含量为20%（质量分数,下同）时,气泡平均半径最小,样条中平均气泡数量密度最大;随着纤维含量增加,拉伸模量与剪切模量呈倍数增长、泊松比呈现先减小再增大的规律。     

电磁炉上盖注塑模具设计

分析了电磁炉上盖塑件的结构工艺特点。为了优化模具结构,减少塑件缺陷,采用Moldflow软件对其进行了最佳浇口位置、填充、翘曲变形等模拟分析。以模拟结果为依据,设计了轮辐式侧浇口注塑模,介绍了模具结构及工作过程。采用此模具结构实现了从注射到塑件落料的半自动化生产模,具结构合理生,产效率较高。     

基于人工神经网络的施釉机器人釉料厚度沉积率建模与预测

为进行陶瓷产品的施釉机器人离线编程作业的轨迹自动规划,实现釉料厚度的精确性,提高釉面质量,提出基于人工神经网络拟合釉料厚度沉积率模型的方法.以釉料厚度试验数据为基础,采用贝叶斯归一化算法和LM优化算法进行拟合,通过试验结果对比分析表明,两种拟合模型与试验数据基本吻合,验证了模型的正确性和有效性.在此基础上进行模型的筛选,选择执行效率高、精度高、抗噪能力强的贝叶斯归一化算法拟合模型.提出的方法符合工程实际,有助于提高施釉机器人釉料厚度的控制精度,为陶瓷施釉自动轨迹规划的软件编程和仿真实现提供了模型依据与方法指导.     

高精度数控直流电流源的设计与实现

高精度直流电流源设计对提高各种工业仪器仪表设备的稳定性具有重要作用和意义。为了达到小步进、低纹波、高精度直流电流源设计要求,提出了一种以AVR单片机为控制核心的直流电流源设计方案,提出设定值前馈补偿和分段积分的控制策略,建立直流电流源控制系统的数学模型。通过matlab仿真实验证明:设定值前馈补偿和分段积分的控制策略相对普通PI控制策略而言,使系统的相对稳定性和快速性得到提高。最后,对系统精度进行实测,结果表明,系统满足设计要求,具有一定的应用前景。     

喷涂机器人油漆沉积率优化建模与仿真

油漆沉积率模型是自动编程工艺参数选取的重要依据,为了建立符合实际工况的漆膜模型,采用喷涂机器人喷涂时椭圆型雾锥的实验数据,将贝叶斯归一化神经网络法和遗传算法分别用于漆膜模型的拟合。经过对比分析,采用2种算法得出模型都具有较高的精度,但遗传算法收敛速度更快,并可得出油漆沉积率方程的具体表达式,更适合油漆沉积率建模。