用于机床间运送工件的“机器人”

该装置用于把工件在两个空间度或三个空间度中,从一点搬运到另一点(例如从一台机床上把工件搬运到另一台机床上)。依次或同时操纵一些远控手柄可实现这一搬运工作。被运送的工件通过一个装在托架座上的伸缩臂可以准确地被抬起、放下或搬动。托架能上下移动,而伸缩臂既能作水平移动,还能环绕垂直轴回转。在托架座上装了一个滑轮。一个连续的能挠曲而不能拉长的牵引构件,一端连于伸缩臂,另一端连于托架座;二者之间有一套滑轮系统,牢引带就绕过托架座上的滑轮和一些装在框架上的定滑轮。不管托架座处于垂直位置的什么地方,也不管托架座是静止不动还是正在运动,伸缩臂都能作水平移动;同时,不管伸缩臂处于水平位置的什么地方,也不管伸缩臂是静止不动还是正在运动,托架座都能作垂直运动。另一个牵引装置用来使托架座移动。在操作工人可及的位置上,有一些手柄用于操作牵引装置。牵引装置的拉力和回弹装置的作用力相反,回弹装置总是力图使伸缩臂和它的托架返回到原始位置去。利用有关驱动装置,如驱动凸轮,就能使伸缩臂和托架座自动地依次进行有节奏的运动。     

TCS自动控制系统在莱钢大H型项目中的应用

西马克公司的TCS基础自动化控制系统是一套独立、精确的产品尺寸控制系统。本文主要介绍了莱钢大H型钢轧机工艺参数和轧机检测仪表、过程计算机系统和网络通信系统、TCS系统的分类,说明了轧机基础自动化系统的液压位置自动控制（HAPC）和轧制力自动控制（AFC）原理,阐述了辊缝自动控制原理最后介绍了厚度自动控制（AGC）的控制方式、投入条件、TCS系统的运行情况以及自投入以来所产生的效益。     

辊缝自动控制技术在轧钢系统中的应用

山东莱钢集团大H型生产线是国内先进的一条生产线,主要生产出口材,面象的主要对象为高质量建筑,对成品钢材的尺寸要求很高,本文阐述了其轧线的核心辊缝自动控制技术的原理及实现,全面地说明了其具体执行过程。     

通辽电厂电气主接线可靠性评估

把发电厂看作一个整体,通过建立发电厂内主要元件的可靠性模型,以概率停运表来描述发电厂的可靠性程度[1]。考虑的模型有效地模拟电气元件的动作行为和故障特性,能全面反映电气主接线对发电厂可靠性的影响,并且保证计算效率。以通辽电厂的电气主接线形式作为算例,得出通辽电厂电力受阻概率LOLP及发电容量损失EENS等可靠性指标,说明其算法的实用性。     

金刚石车削单晶锗和硅

本文研究了金刚石车削单晶锗、硅时表面粗糙度随切削方向的变化规律。研究表明：表面粗糙度与切削方向和解理面的夹角有关，夹角越大，切削力在垂直于解理面方向上的分力越大，材料越倾向于产生解理破坏，表面粗糙度越大；反之，材料越倾向于滑移变形，表面粗糙度越小     

高速车铣已加工表面粗糙度的理论与实验研究

综合考虑了刀具几何参数、刀具与工件的相对运动以及切削用量对已加工表面轴向残留面积高度的影响,建立了高速正交车铣已加工表面轴向残留面积高度的理论计算模型和计算公式,并据此提出了已加工表面粗糙度理论值的计算方法．实验研究结果表明。理论轴向残留面积高度是影响实际高速正交车铣已加工表面粗糙度的主要因素．     

变速切削过程中电机电流的变化特征

本文就变速切削过程中电机电流的变化特征进行了较为系统的研究。理论分析和试验结果表明,采用变速切削加工时,电机瞬时电流确有一定程度的波动,但不影响机床电机的正常使用;在变速参数中影响电机瞬时电流波动最为显著的因素依次为变速波形、变速幅度和变速频率。     

湿式高速车铣D60钢时金属陶瓷刀具的磨损机理

研究了水溶性冷却液浇注冷却条件下 ,高速车铣D 60钢时金属陶瓷刀具的磨损机理和磨损特性。结果表明 ,由于高频交变热应力的作用 ,在刀具磨损区表层有大量的微小龟裂单元形成 ,这些龟裂单元的破碎脱落是刀具磨损的主要原因。     

再生型切削颤振诊断技术的研究

本文着重讨论了再生型切削颤振的诊断原理和诊断方法。理论分析和试验结果都证明,再生型切削颤振系统的稳定性与被切工件前后两转向振纹的相位差ψ存在某种对应关系;因此,可通过实际测量切削过程中相位差ψ的大小来诊断现场加工中发生的颤振是否属于再于型颤振。相位差ψ与颤振频率、工件转速有关,为使诊断结果准确可靠,本文试验工作采用了频率细化技术。     

床身模拟件自准直特性实验研究

为消除环境温度变化和摩擦热对导轨磨床加工精度的影响，对床身模拟件的重力变形自动补偿热变形的自准直特性进行了实验研究。结果表明，“柔性”床身模拟件的自准直能力明显优于“刚性”床身模拟件的自准直能力。