预应力混凝土连续钢结构桥梁施工质量控制

近些年我国进一步加大了基础设施建设,道路桥梁作为最重要的组成部分之一也得到了快速发展,特别是预应力混凝土连续钢结构桥梁,其充分融合了连续桥梁以及钢结构桥梁的特点,防止了单一结构桥梁的弊端,能够有效满足多种类型桥梁(例如大跨度桥梁、高架桥等)建设。本文主要介绍预应力混凝土连续钢结构桥梁施工质量控制方面的内容,能够对此种类型桥梁施工建设提供一定参考和帮助,对于提升其施工质量具有现实意义。     

山东省橡胶密封制品产品质量监督抽查情况分析

介绍2019年山东省橡胶密封制品产品质量监督抽查情况,抽查的23家企业生产的产品均合格,抽查企业合格率和抽查产品合格率均为100%。综合分析近5年山东省橡胶密封制品产品质量监督抽查结果,指出橡胶密封制品行业存在企业规模小、创新能力低、产品结构性过剩问题和同质化现象严重、企业缺乏品牌意识的问题,并提出合理的发展建议。     

薄壁零件铣削加工的振动模型

利用Kirchhoff薄板挠度弯曲的规律,分析薄壁结构零件的铣削过程中的振动模型,并结合铣削试验建立薄壁零件立铣加工的振动模型。根据实际加工条件,对振动模型进行数值模拟,分析、验证模型在实际切削加工时的准确性,试验测量结果和数值模拟结果误差很小,说明该假设完全可行,可以用于相关薄壁零件的分析和实际加工,为进一步研究薄壁零件加工振动规律奠定了必要的基础。     

变速切削抑制颤振的控制系统及实验研究

为解决切削颤振给加工过程带来的不利影响,设计了基于DSP的适用于变速切削的电动机控制系统,编制了控制程序,并应用改造后的铣床进行了变速切削抑振试验.根据检测所得的加速度信号和声音信号,分析了变速幅值和变速频率对切刘振动的抑制效果,对变速铣削进行了较为深入的分析和研究.     

微细铣削机床系统构建及微小型零件加工实验研究

研制了一台由直线电机运动平台、高速空气静压轴承电主轴和DMC-1842运动控制卡组成的三轴联动微细铣削机床,构建了基于IPC机和Windows操作系统的并行双CPU数控系统。以C#为开发语言,采用模块化设计方法开发了微细铣削控制软件,并设计了合理的人机界面。在三轴联动微细铣床上进行了微小型零件的加工实验,验证微细铣床数控系统的性能。结果证明数控系统的软硬件设计方案可以满足微细铣床加工的要求,验证了微细铣削加工技术的可行性和实用性。     

开放式微细铣削数控系统的开发

简述了开放式数控系统的概念,并在此基础上提出了一套面向软件NC技术的开放式数控系统的设计方案,开发了基于DMC1842运动控制卡的数控系统界面软件,可完成对控制卡参数的在线修改和自动编程,实现对微细铣床的准确控制。本系统具有良好的开放性和较高的实用价值。     

基于PMAC的数控试验台PID参数调节研究

介绍了PMAC运动控制器中PID的控制原理,并对基于其上的数控试验台的PID参数调节进行了说明。利用PMAC自带的PID程序,通过对阶跃信号和抛物线信号响应图像的分析,整定了系统参数,使试验台获得良好的动态特性。     

大长径比微铣刀微细铣削Ti6Al4V钛合金试验研究

高深宽比微结构的微细铣削加工需要使用大长径比的微铣刀,而大长径比的微铣刀刚度差,根部易折断,必须以较小的铣削参数进行加工。本文使用长径比为5的硬质合金微铣刀进行微细铣削钛合金的试验,主要研究了铣削参数对铣削力、已加工表面粗糙度和顶端毛刺宽度的影响。结果表明,在给定的每齿进给量和铣削深度范围内,三向铣削力随着每齿进给量和铣削深度的增大而增大;表面粗糙度Sa随着每齿进给量的增大呈先减小后增大的趋势,但随着铣削深度的增大没有呈现明显规律;顶端毛刺宽度随着每齿进给量的增大呈减小趋势,在较小的每齿进给量下,顶端毛刺宽度随着铣削深度的增大而显著减小,在较大的每齿进给量下,铣削深度对顶端毛刺宽度的影响较小。     

高硅铝合金的金刚石涂层刀具铣削损伤机理研究

高硅铝合金由于硅含量很高,故切削加工性较差,切削刀具极易磨损且已加工表面存在大量缺陷.为进一步研究材料加工损伤,采用化学气相沉积法制备了金刚石涂层铣刀,开展70％Si/Al(70％指质量分数)合金材料铣削试验.试验研究了铣削力、刀具磨损及加工损伤机理,并与常用TiN涂层铣刀进行了对比.结果 表明:铣削过程中由于初晶硅硬...     

基于Deform的大长径比PCD微铣刀结构设计及参数优化

微细铣削技术是最适合加工高深宽比微结构的微细加工技术之一,而微铣刀制约着微细铣削技术的发展。针对高深宽比微结构的微细铣削加工,设计一种大长径比PCD直刃微铣刀,通过Deform有限元仿真研究不同微铣刀结构参数对铣削力和毛刺高度的影响规律。进一步地,采用多目标曲面响应分析方法对侧刃后角、底刃后角和底刃倾角3个因素进行试验设计,得到优化后的微铣刀结构参数为侧刃后角30°,底刃后角15°和底刃倾角7°。