基于ANSYSCFX的一种气压式送料罐优化设计

运用ANSYS CFX软件数值模拟气压式送料罐内部的三维定常紊流流场。采用标准k－ε（2epn）紊流模型、雷诺Navier-Stokec方程和压力－速度耦合SIMPLE算法,对不同锥度的送料罐内部流场进行数值计算,揭示罐子内部紊流流动的速度、压力、速度矢量和涡流黏度的分布规律,并通过对不同锥度罐体内部流场各个物理量的对比与分析,得出气压式送料罐的最优设计数据。     

轴承套圈的预应力硬态切削分析

通过对轴承套圈工作状态的运动学和力学分析,明确了轴承工作时内圈先于静止外圈表面产生疲劳剥落的原因;阐述了轴承外圈外圆表面出现的残余拉应力现象和原因,并提出一种可改善轴承零件加工表面残余应力状态的预应力硬态切削方法。理论分析和实验结果证明,该方法可使轴承零件加工表面产生残余压应力,提高轴承的接触疲劳寿命。     

一种新型的直线运动球轴承

将节省材料、延长寿命和提高加工效率作为直线运动球轴承的三个目标进行优化设计，主要技术方案是改变直线运动球轴承的外圆结构。经实践验证，经过优化设计的直线运动球轴承可节省材料1／3。     

球轴承滑动摩擦系数的研究

在简述球轴承摩擦的基础上，对钢球与沟道接触的滑动摩擦进行了研究，推导出了其滑动摩擦系数的计算公式，指出了阿蒙顿-库仑(Amontons-Coulomb)摩擦定理的缺陷，否定人们通常认为给定材料的两接触物体滑动摩擦系数是一常量的观点，证明了钢球-沟道接触的滑动摩擦系数是一个变量，为科学地确定球轴承现代设计中钢球与沟道接触的滑动摩擦系数，使人们对普遍物理意义上的滑动摩擦更深入地进行认识，提供了科学的依据。     

强化研磨加工中喷射时间对钢球磨损的影响

通过理论与试验结合研究强化研磨加工过程,喷射时间对强化研磨料中的钢球磨损的影响。通过钢球表面SEM放大图观察其表面形貌,通过分析钢球表面粗糙度的变化间接分析钢球表面的磨损程度。试验研究表明:在设定的试验条件下,强化研磨加工22 min后则需更换强化研磨料中的钢球,否则会造成已磨损的钢球对工件表面刮伤,产生不利的影响。     

轴承强化研磨加工时间对沟道表面残余压应力的影响

通过试验探讨了在轴承强化研磨加工中加工时间对套圈沟道表面残余压应力的影响。试验结果表明,加工时间对残余压应力影响反应很快,开始加工时间区段,随着加工时间的增加,残余压应力增大,随着时间的推移,增加速度变慢并逐渐趋于稳定。     

强化研磨加工的仿真及试验

强化研磨加工可改善轴承零件表面残余应力状态,介绍了新型强化研磨机的结构和工作原理,利用有限元分析软件建立强化研磨加工的碰撞分析模型,并对深沟球轴承套圈进行了强化研磨试验,结果表明,该方法可以使轴承零件加工表面产生残余压应力,提高工件服役可靠性。     

调心球轴承外沟沟位置的测控

利用调心球轴承的外沟分别以正反端面为基准在同等固定高度下所测得的直径差,随沟位置的变化而变化的规律,把对外沟沟位置的测量与控制转化为固定高度的两端直径差的测量与控制．实践表明效果很好。     

一种在机床上加工椭圆零件的近似方法

在机械制造行业中,常常遇到椭圆加工的问题,然而椭圆曲线的加工是十分困难。现有的椭圆加工技术中,常用的样板加工、数控机床加工、新近文献[1]提出的行星式椭圆机构加工等,都有不如意的地方。用样板加工生产效率低;用数控机床加工,费用昂贵;而行星式椭圆机构加工,机构复杂。本文所述的在机床加工方法,无需在车床和其它机床上增加新的机构即可实现加工椭圆形零件,一般情况下具有足够的精度。一、椭圆零件的车削加工原理图1是零件和刀具加工位置的投影图,设零件的     

基于正态分布的GCr15轴承钢强化研磨残余应力场数值模拟

目的 探索强化研磨不同工艺参数下定点喷射对GCr15轴承钢残余应力场的影响规律。方法 采用图像处理技术分析了不同工艺参数下强化研磨定点喷射表面覆盖率的分布特征。采用二维正态分布函数描述强化研磨定点喷射下钢珠的分布特征,运用Python/Opencv确定了在不同工艺参数下有限元模型所需的钢珠数量,基于Abaqus/Python构建出强化研磨正态分布有限元模型。运用所建立的正态分布模型分析不同喷射速度、钢珠直径及覆盖率对残余应力场的影响。结果 当喷射速度从45 m/s增加到70 m/s时,表面残余压应力从-683.5 MPa增加到-902.4 MPa,最大残余压应力从-981.6 MPa增加到-1330.6 MPa,残余压力层厚度从89μm增加到151μm,最大残余压应力深度从30μm移动到70μm。当钢珠直径从0.4 mm增加到1.0 mm时,表面残余压应力先增大后减小,最大残余压应力从-1063.5MPa增加到-1240.7MPa,最大残余压应力深度从30μm增加到60μm,残余压应力层厚度从103μm增加到147μm,其中钢珠直径从0.8 mm增加到1.0mm,最大残余压应力保持不变...