汽车板材动态抗凹性数值模拟研究

运用有限元数值模拟方法对汽车板材胀形试件的胀形过程及其动态抗凹变形过程进行了模拟 ,研究了胀形试件的动态凹痕变形机理 ,得到了不同参数对胀形试件动态抗凹性能的影响规律 ,为从模拟途径对汽车覆盖件抗凹性的定量评估探索了有效的方法     

轴对称问题的回弹变分原理

本文引入了回弹反耦联系统和回弹反耦联方程的概念。应用加权余量法于该回弹反耦联方程 ,建立了轴对称问题的回弹势能原理和回弹余能原理。应用拉氏乘子法于该回弹势能原理和回弹余能原理 ,建立了轴对称问题的广义回弹势能原理和广义回弹余能原理。同时 ,应用该回弹势能原理于纯弯曲梁的回弹变形计算     

基于预变形的静态抗凹性模拟分析

本文用ABAQUS准静态算法对基于胀形预变形试件的静态抗凹性进行了模拟 ,分析了预变形量及板材类型对静态抗凹性能的影响 ,为用数值模拟方法预测和评定覆盖件的抗凹性能积累了可用的经验     

数值模拟中应用最小厚度准则预测板料成形极限

在数值模拟中应用最小厚度作为成形极限判据,研究最小厚度值与应变路径的关系。如果对从单向拉伸到双向等拉之间的各种近似线性应变路径均应用相同最小厚度值作为判据,那么得到的极限应变点呈近似线性分布。对实验数据点与计算点的相对位置关系进行分析,发现两者之间的比值存在着近似指数函数的关系。对拉-压区和拉-拉区分别采用两段指数函数对最小厚度值进行修正,使其成为与应变路径相关的变量。采用修正后的最小厚度准则作为数值模拟中极限应变的判据,对ST14钢等三种材料成形极限的预测取得了较好的结果。     

铝合金AA6082(T5)挤压型材基本力学性能试验和成形极限图的建立

对铝合金6082(T5)矩形中空截面挤压型材的基本力学性能进行了实验研究，获得了真实应力应变关系曲线和厚向异性指数rc、r45和r90。采用带缺口的单拉试样，建立了铝合金挤压型材拉弯成形极限图，为拉弯成形破裂现象的研究提供了有效判据。     

数控蒙皮拉伸成形试验机控制系统开发

为研究蒙皮零件在拉伸成形过程中的变形行为,自行研制开发了1MN数控蒙皮拉伸成形试验机系统。采用数字PID控制算法,实现了加载伺服油缸的速度控制以及对称拉伸油缸和工作台上顶油缸的位移同步控制,建立了数控蒙皮拉伸成形试验机控制系统。试验结果表明,系统具有较高的精度,符合大多数蒙皮零件的拉伸成形试验要求,为开展蒙皮拉伸成形过程控制和试验研究提供了试验保障。     

相位法曲面三维全场无接触检测的研究

采用光学函数分析法和傅里叶频谱分析技术，研究了相位法曲面三维全场无接触检测的基本原理和本质特点。在分析条纹类测量图象的幅频待性的基础上，实现了被测曲面调制栅线图象的精确解相和三维信息的求解，从而建立了计算机曲面三维自动检测系统，并应用于汽车覆盖件的检测，获得较好的测量精度。     

复杂截面型材的可拉弯性预测

为定量描述型材拉弯成形性,提出了型材拉弯成形性图的概念.型材拉弯成形性图可由型材拉弯缺陷预测曲线得到,它描述了成形缺陷与截面结构尺寸和工艺参数之间的关系.通过对轿车门框用复杂截面铝型材的拉弯成形性图进行研究,给出了型材拉弯成形性图的建立过程.型材拉弯缺陷预测曲线和型材拉弯成形性图可定量预测型材拉弯成形结果,为型材拉弯零件优化设计及制定工艺提供了基础.     

新淬火状态2806铝合金板塑性成形各向异性行为研究

通过与轧制轴成0°、45°和90°方向的单向拉伸试验，研究了2B06铝合金板O态和W态（新淬火态）下材料的强度各向异性（3个方向屈服强度的变化）和塑性流动各向异性（3个方向厚向异性指数的变化）行为。发现，虽然屈服强度和应变硬化受热处理状态影响显著，但强度各向异性和塑性流动各向异性受热处理状态影响较小，均在试验数据分散范围之内。获取的试验数据被用来校准Hill48屈服准则。通过绘制的屈服轨迹发现，对于W态可以采用与O态相同的屈服面形状来描述其材料塑性各向异性行为，这样将显著减少W态下本构模型校准需要的试验数。     

空间编码与外极线斜率约束相结合的立体精匹配方法

三维型面非接触测量在工业领域有着广泛的应用前景。双目视觉是一种有效获取三维轮廓信息的方法，其中立体匹配是关键的一个步骤。本文提出了结合空间二进制编码与外极线斜率约束来实现立体精匹配的方案。首先利用空间编码将被测物空间划分成众多的不同编码区域．然后结合外极线斜率约束在左右两幅图像中具有相同编码的区城内寻找匹配点。该方法能够实现亚像素级的立体精匹配，改善了交向摆放姿态双目立体视觉系统的匹配质量。