铸件充型凝固过程数值模拟研究

概述了铸件充型及凝固过程数值模拟研究的最新进展。采用并行计算技术，对压铸充型模拟过程数值计算方法进行了改进。提出了用动态膨胀收缩累积法来预测球墨铸铁缩孔缺陷，在球铁件上进行了缩孔形成的模拟和工艺改进。采用的有限差分与有限元相结合的方法模拟铸件应力场。实现了有限差分温度载荷到有限元模型的自动转换与传递，并采用有限元法计算出铸件应力场。     

稳定剂对冰淇淋抗融性的影响

本文主要研究了稳定剂对冰淇淋抗融性的影响,确定了一个具有显著效果的稳定剂组合。     

基于流变学模型的铸钢试件凝固过程应力应变数值模拟

建立了铸件凝固过程热应力模拟的一维流变学本构方程,并且对一端受约束一端带热节的铸钢试棒进行了数值模拟,进而研究了热裂机理。模拟结果表明,随着凝固过程的进行,在热节处粘塑性（Ｂｉｎｇｈａｍ）体的应变急剧增大而弹性应变急剧减小。浇注温度和砂型初始温度越高,热节处粘塑性应变越大,而热应力越小。并且热节处表观粘度随凝固进行逐渐增大,在凝固末期急剧增大。因此粘塑性应变决定了热裂的产生,并且热裂发生在凝固末期。     

超高功率石墨电极原料针状焦的评价及应用

电炉钢产量不断攀升,导致超高功率石墨电极及其原料针状焦需求量大幅增加,国内外针状焦厂家通过投产、复产或增产满足市场需求,但各家针状焦特点各异,开封炭素公司把市场上的六家针状焦在同一条件下分别制作成超高功率石墨电极,将电极在生产过程中表现出来的性能进行对比分析,并对其进行性能评价,为合理使用这些针状焦提出了相应的措施。     

消失模铸造工艺CAD软件系统的开发

开发了基于UG的消失模铸造工艺CAD系统。是以UG软件为开发平台，在NT操作系统下，以标准C为开发语言，适用于灰铁和球铁的消失模三维工艺设计系统。该系统提供了添加铸造工艺参数、设计冒口和浇注系统及砂箱布置等功能，完成了消失模铸件的全部工艺设计流程，并能够输出相关的工艺文件。系统提供了丰富常用图形库和数据库，并有强大的计算功能，界面灵活友好。     

大型轧钢机机架凝固过程温度场应力场模拟分析

采用FDM/FEM集成分析系统,对152 t轧钢机机架凝固过程中的温度场和应力场进行了模拟计算;根据温度场计算显示了机架凝固过程中补缩通道变化情况。机架应力场模拟包括铸件凝固、冷却及落砂后冷却整个过程。以凝固过程中准固相区的等效应力与强度的比值分布规律为依据,对该铸件的热裂倾向性进行了预测,给出了危险区的位置。还给出了机架的残余应力和变形。模拟结果与实际生产情况较为吻合。     

基于凝固过程数值模拟的水轮机下环件微裂纹成因分析

针对某重型设备公司铸造的下环铸件出现的类似微裂纹的铸造缺陷,采用数值模拟方法,从凝固过程热应力角度对缺陷产生的原因进行了分析.利用ANSYS软件计算了下环件凝固过程中的三维应力场.根据热裂形成机理,提出了适当的热裂倾向性预测方法,重点考察了铸件凝固过程中准固相区的受力情况,从而确定热裂倾向性严重的区域.模拟结果与铸件中实际的缺陷分布状况相吻合.分析了缺陷产生的原因,提出了工艺优化措施.     

凝固过程应力场模拟技术在大型铸钢件中的应用

基于FDM／FEM方法，对某水轮机下环铸件的整个铸造过程中的热应力进行了模拟计算。模拟中采用接触单元法处理铸件与砂芯之间力的作用，改进了传统的铸件／铸型边界条件处理方法。根据应力场模拟结果，分别采用不同的判据，对铸件整个凝固、冷却过程中的热裂和冷裂倾向性进行了预测。揭示了铸件从凝固到冷却至室温的变形规律，为控制铸件收缩尺寸提供了参考。实际生产结果与预测结果相吻合。     

铸件热应力模拟中铸件/型(芯)相互作用的研究进展

铸造过程热应力分析是当前铸件数值模拟领域的研究重点和热点之一.其中铸件/型(芯)之间的相互作用的处理直接影响铸件铸造过程热应力分析的准确性.介绍了国内外处理铸件/型(芯)热力相互作用的研究进展,接触单元法是三维复杂铸件应力模拟发展的趋势.文章还介绍了砂型材料高温力学性能的研究情况.     

低压铸造凝固模拟中时间步长的实用算法

针对低压铸造凝固模拟计算过程中存在的收敛性问题 ,提出了一种能够处理复杂边界条件的简单算法 ,准确地给出了临界时间步长 ,避免了计算发散的现象 ,同时减少了计算的工作量