应用微波技术检测天然气管道泄漏

传统的输油管道泄漏诊断方法对于可压缩性强的天然气管道泄漏诊断难以适用。为此，提出了基于微波技术与导波理论的天然气管道泄漏检测方法：把天然气管道当作圆形波导管，在管道两端分别安装微波信号发射和接收装置，利用微扰天线进行发射和接收微波信号；根据电磁波理论，在满足一定条件的前提下，微波可以顺利地在管道中进行传输。当管道出现裂纹、破损时，微波特性将会发生改变，通过分析接收信号的变化情况可以判定管道是否发生泄漏，并进行定位计算。实验证明，该方法是可行的，从而为天然气输送管道泄漏检测提供了新的方法。     

BP神经网络在基于铁谱技术的磨损状态评价体系中的应用

根据智能化铁谱状态监测的要求，将对设备磨损状态反应比较敏感的三个定量铁谱参数作为输入参数，应用BP神经网络对设备的磨损状态进行了自动识别。经过现场验证，此方法结合定性铁谱分析可以较准确地评判设备的磨损状态级别。     

基于磨屑收集的套管磨损监测技术

我国西部和海上油气田钻井过程中的套管磨损问题十分突出，套管磨损监测是协助解决套管防磨的关键技术。目前基于磨屑收集的套管磨损监测方法由于缺乏系统的理论指导，监测指标单一和监测方法不统一等原因，不能满足套管磨损现场监测工作的需要。通过理论分析，建立了循环钻井液中磁性磨屑生成与浓度分布模型和磨屑收集的套管磨损监测的总体工作流程，根据磨屑浓度分布规律来确定最佳的监测位置和合理的监测参数。所确立的套管磨损量定量计算方法，结合了磨屑收集与钻杆检测方法，能更准确地计算井下套管线性磨损量。     

往复压缩机故障振动诊断标准的建立与完善

回顾了压缩机故障振动诊断标准的应用现状，分别阐述了绝对标准和相对标准，同时提出了自动寻优诊断标准，使得针对不同的设备、不同的故障，选择灵敏有效的方法，从而建立适合设备自身所需的最优诊断标准。     

天然气管道泄漏声场特性研究

根据莱特希尔理论可确定天然气管道泄漏处声源为四极子声源,用声强方程和莱特希尔气动力声方程,推导出天然气管道泄漏喷流噪声强度与喷流速度间的关系式。用Matlab软件对天然气管道泄漏声场进行数值模拟,分析了天然气管道泄漏时的声场分布及声压级。结果表明,管道内声波形成驻波且整体声压都很大,管道外为四极子声源所产生的声场,声波的辐射和衰减较快;随着泄漏孔直径D和管内运行压力p0的增大,声场声压p和声压级SPL也增大。该项研究为天然气管道泄漏的进一步研究提供了理论基础。     

冲蚀角度对40CrNi2Mo材料冲蚀磨损性能的影响

采用自主研发的冲蚀磨损试验机对40CrNi2Mo合金钢试样进行冲蚀磨损试验,讨论在不同冲蚀角度下40CrNi2Mo合金钢材料的冲蚀磨损机制,采用电镜分析材料冲蚀磨损后的形貌特征。结果表明:该合金钢的磨损量随冲蚀角度的增大先增大后减小,最后出现小幅回升,最大磨损量出现在30°左右,小角度冲蚀磨损特征表现为微切削,大角度冲蚀磨损特征表现为塑性变形,符合典型的塑性材料的冲蚀磨损规律。     

基于ARM_Linux的次声数据采集系统

提出了一种基于ARM9和嵌入式Linux的次声数据采集系统的设计方案。采用以ATMELAT91SAM9263微处理器和LatticeXP2系列FPGA为核心的架构,基于双扭环技术、套接字编程等实现了高速多通道数据采集、高精度数据采集、海量存储、远程传输等功能,已经在管道泄漏次声测试实验中投入使用。     

基于关联维数的烟气轮机故障诊断研究

针对烟气轮机系统的复杂非线性特点,提出了基于关联维数的烟气轮机故障诊断方法。首先采用ISVD降噪算法对实测数据进行降噪处理,然后计算了烟气轮机不同故障状态下降噪后振动信号的关联维数。结果表明,经过ISVD降噪后,烟气轮机振动信号在不同故障状态下的关联维数明显不同,可以将关联维数作为非线性故障诊断的特征量,该方法简单有效,能够提高烟气轮机故障诊断的准确率。     

套管磨损表面形貌测量及三维图像恢复方法

利用表面形貌测试仪对套管磨损表面的参数进行了测量。通过理论分析和计算,得到了大量的对套管磨损表面形貌研究有意义的数据。通过VB.NET调用Matlab对这些数据进行处理,恢复了套管磨损表面三维形貌图,计算出套管磨损表面的二维和三维评定参数并进行比较,其做法方便、快捷,可以直接由数据得到为套管磨损机理研究有意义的图像。这为套管磨损表面微观形貌的分析奠定了基础,也有助于钻井过程中套管磨损机理的研究。     

深井、超深井套管磨损监测方法研究及应用

介绍了井口磨屑分析法和工具接头磨损检测法的理论依据。为了对深井、超深井中的套管磨损行为作出确切的描述,将井口磨屑分析法和工具接头磨损检测法2种方法结合起来应用到钻井现场的套管磨损监测中,结果表明,此方法能相对准确地反应井下套管的磨损状况,可以及时地掌握套管的磨损变化信息,确定套管的磨损机制,从而为钻井现场开展套管磨损状态监测提供了一条切实可行的技术路线。