抛丸清理技术的起源与发展史（1870年-1954年）

本文介绍了抛丸、喷丸、喷砂清理技术的发展史,及其领域的重要人物、相关发明及重要事件。     

基于独立分量分析和支持向量机的管道泄漏识别方法

将独立分量分析(ICA)方法应用到管道泄漏检测压力信号的降噪中。分析了压力波信号源的独立性,探讨了运用ICA方法的可行性。利用现场采集的压力信号对该方法进行降噪效果检验。结果表明,该方法较好地保留了泄漏拐点信息且降噪效果明显。将支持向量机(SVM)方法应用到泄漏检测的识别过程中,首先采取微分进化算法优化了SVM模型参数,然后利用现场泄漏实验数据,验证了基于SVM方法的识别模型具有很好的识别准确率和泛化能力。在实验的基础上,对噪声源合并和泄漏信号源不可分问题作了初步讨论。     

基于格兰杰因果关系检验的炼化系统故障根原因诊断方法

为了减少故障对炼化系统造成的影响,快速诊断出故障的根原因,使用格兰杰因果关系检验进行炼化系统故障诊断。分析炼化系统中过程参数之间的关联,建立过程参数作用关系图。在过程参数发生报警后,根据过程参数作用关系图,选出可能造成该过程参数报警的其他过程参数,进而使用格兰杰因果关系检验对其进行两两检验。根据计算得出的各个过程参数之间的因果关系量值,建立故障的定量因果关系图。使用定量因果关系图从发生报警的过程参数开始,寻找图中因果关系量值最大的路径,该路径即故障在系统的传播路径,该路径终点的过程参数即故障的根原因。将该方法应用于某化工厂常压塔装置的故障诊断,结果表明,该方法可以准确地诊断出系统中存在的故障,并找出故障在系统中的传播路径,对根原因进行定位,方法有效、可行。     

30CrMo合金钢的冲蚀磨损性能研究

采用自制的喷射型冲蚀磨损试验机,研究在水力压裂工况下,高速携砂液对高压管汇材料30CrMo的冲蚀磨损作用,分析冲蚀磨损机制以及冲蚀角度和冲蚀速度对30CrMo合金钢冲蚀性能的影响。结果表明,30CrMo合金钢在高速粒子冲击下,其耐冲蚀磨损性能表现一般,属于典型的金属塑性材料;冲蚀角度为30°时,30CrMo的冲蚀磨损量最大;30CrMo的磨损机制与冲蚀角度有直接的关系,冲蚀角度小于30°时,冲蚀磨损机制以切削模型为主,大于30°时以局部塑性变形模型为主;冲蚀磨损量随冲击速度增加而显著增加,在高速冲击时,30CrMo钢的冲蚀磨损较为严重。     

冲蚀角度对40CrNi2Mo材料冲蚀磨损性能的影响

采用自主研发的冲蚀磨损试验机对40CrNi2Mo合金钢试样进行冲蚀磨损试验,讨论在不同冲蚀角度下40CrNi2Mo合金钢材料的冲蚀磨损机制,采用电镜分析材料冲蚀磨损后的形貌特征。结果表明:该合金钢的磨损量随冲蚀角度的增大先增大后减小,最后出现小幅回升,最大磨损量出现在30°左右,小角度冲蚀磨损特征表现为微切削,大角度冲蚀磨损特征表现为塑性变形,符合典型的塑性材料的冲蚀磨损规律。     

基于磁记忆方法的防喷器检测试验研究

金属磁记忆方法通过记录地磁场作用下金属构件表面的漏磁场信息,可对构件微观缺陷和应力与变形集中区进行辨识。应用自主研发的防喷器磁记忆检测装置开展了现场检测试验研究,测试了该检测装置的可行性与可靠性,并对防喷器各类缺陷与损伤检测信号进行了辨别分析。分析结果表明,采用磁记忆方法进行防喷器壳体、内腔及密封部件检测在技术上是可行的;磁记忆信号特征可反映防喷器不同部位的各类缺陷与损伤情况,可以用磁记忆信号来确定防喷器不同部位的缺陷与损伤状况。     

基于磁敏探头的油管材质识别

油管原有标记的丢失导致不同级别可再用油管的混杂,因而造成巨大的经济损失和安全隐患。基于涡流检测方法,采用磁敏探头,对油田大量使用的J55和N80型再用油管开展材质识别试验。结果表明,响应电压大小受到提离、磁敏探头方向和激励频率等的影响。在磁敏探头与油管方向垂直时,施加100~260 Hz正弦激励频率的电流,两种油管的响应电压具有较好的线性关系;在150 Hz激励频率下,两种油管的响应电压差别明显,现场识别准确率高于97%。     

着力培养未来石油工程师——以国家重大战略需求，特别是石油石化工业需求为导向，深化产学研合作，加强工程实践教育，为石油工业发展提供有力人才支持

中国石油大学作为一所石油特色鲜明的工科院校,培养优秀石油工程师是学校的根本任务和重要使命。面向石油石化工业国家重大战略需求,学校形成了适应石油石化工业发展需要的工程师培养模式,即以＂卓越计划班＂为主的本科工程创新人才培养模式和以专业学位为主的研究生层次工程创新人才培养模式。针对教学工作中工程实践训练不够,学生的实践创新动手能力、创新能力不强的特点,学校近年来从实践教学、实践训练、科技创新等方面进行着力探索,进而建立完善以提高实践创新能力为核心的实践教育体系。此外,学校在建立可持续发展的校外实践基地和具有工程实践经验的师资队伍等方面也做了很多努力。     

基于钻杆检测的套管磨损监测技术研究与试验

鉴于目前钻井现场缺乏有效的套管磨损监测技术的现状,建立了利用钻杆接头磨损量、钻柱组合和钻时数据反算套管磨损量的计算模型,编制了相应的计算程序,形成了一套可计算任意井深处套管磨损量的现场监测技术。建模时假设套管与钻杆接头的磨损量与磨损时间成正比,套管磨损量与钻杆接头磨损量成比例。现场试验结果表明,钻杆接头外径检测方法可以计算出各井深处套管磨损的体积,而且监测和计算过程不复杂,操作过程对钻井作业不产生影响,是适合现场操作的套管磨损监测方法。