热连轧机活套控制系统的研究与发展

综述了国内外在板带热连轧机活套的高度和张力控制,作为一个互相耦合的双输入双输出的多变量控制系统,不断改进的过程及最新的研究成果。在给出传统的活套控制方法的基础上,重点介绍了各种活套高度及张力的解耦控制方法,主要包括;互不相关活套控制,活套最优多变量控制,以及建立在Ｈ∞理论基础上具有扰动补偿器的活套互环相关控制系统。     

基于模糊自适应整定PID的活套高度控制系统

针对板带热连轧机传统活套高度控制策略存在的问题,提出用模糊自适应整定PID的控制策略．控制器输入取活套量的偏差e和偏差变化率ec,输出取PID控制器3个参数的修正量,从而实现了PID参数的在线自整定．通过MATLAB语言,进行了传统PID控制与模糊自适应整定PID控制动态性能的仿真比较,结果表明采用模糊自适应整定PID控制可明显提高活套高度控制系统的动态性能．     

不同石脑油原料乙烯收率的估算与裂解炉调优方向

根据实际操怍数据,用多元线性回归的方法得出了裂解炉操作的经验数学模型。应用所得数学模型估算乙烯收率,并指出了裂解炉操作的调优方向。     

热轧带钢终轧温度控制模型的应用研究

为了适应加速轧制时高精度终轧温度控制的要求,在机架间冷却单元的基础上开发了在线自适应、前馈与反馈相结合的在线终轧温度控制模型,并现场测试了机架间冷却阀门的开度和流量曲线。结果表明,该模型对于提高终轧温度控制精度是有效的。     

中厚板加速冷却过程的控制

介绍了某中板厂加速冷却的全自动控制过程，一级机具有自动控制、微跟踪、数据通讯等功能，二级机具有离线模拟、在线预报、前馈、自学习等功能。数学模型可以根据PDI参数计算出控冷工艺要求的集管数目及流量、辊道速度等参数。     

750mm热带连轧机液压厚度控制系统

介绍了某热连轧厂精轧机组液压厚度自动控制系统的硬件配置,阐述了液压伺服闭环控制系统的控制原理.针对现场实际情况,引入硬度厚度前馈AGC、变塑性系数GM-AGC、带Smith预估器的监控AGC,现场运行数据表明带钢全长的厚度极差可控制在80 μm以内.     

中厚板控制冷却系统中自适应系统的改进

针对中厚板在轧后层流冷却过程中采用传统自学习方法修正计算对流换热系数存在的不足,提出利用BP神经网络对自适应系统进行改进。预报结果表明,采用神经网络计算换热系数后,终冷温度的控制偏差在±15℃以内,明显提高了终冷温度的控制精度,具有在线应用的前景。     

现场总线技术在复合带轧制生产线中的应用

简要介绍了现场总线及现场总线控制系统的含义和特点;以某钢铝复合带轧制生产线为背景,介绍了西门子PROFIBUS－DP总线技术在该生产线中的应用,对其PLC与直流调速器6RA24的PROFIBUS－DP网络构成,作为从站的直流调速系统的网络数据结构和参数过程数据,以及使用STEP7编程软件对PROFIBUS－DP总线的组态方法和编程要点作了说明。     

多功能热力模拟实验机的研制与应用

成功研制出具有自主知识产权、系列化的多功能热力模拟实验机,并实现了全部数字控制;主要介绍了MMS-100热力模拟实验机的特点、主要性能参数、人机界面及可进行的试验项目等;长时间运行表明设备性能稳定可靠,为金属材料试验研究提供了一种新的物理模拟手段。     

基于多源数据和多模型融合的板形CPS系统研究与应用

宽厚板板形控制具有多变量、强耦合、非线性和遗传性等特点,过程输入条件、状态变量和控制目标之间的关系复杂,传统机理模型在提高中厚板板形控制精度方面效果不理想。为解决轧制力、轧辊磨损等参数设定精度差引起的板形控制精度低的问题,引入宽厚板生产过程数据融合机理模型的建模思想,利用机器学习算法的非线性拟合能力,构建了基于ELM的轧制力设定模型和基于GA-ANN的轧辊磨损模型,然后将轧制力预测结果和轧辊磨损预测结果作为板凸度预测的输入变量,同时引入基于机理模型的轧辊辊系变形模型及弯辊力模型计算结果作为输入量,构建了基于机理和数据驱动融合的板凸度CNN模型。在此基础上,开发了基于多源数据与多模型融合的板形智能控制CPS系统,板凸度的命中率由90.4%提升至96.5%以上,因板形问题导致的产品降级比例下降35.5%。