冷连轧末机架厚度控制策略的优化

五机架冷连轧机末机架采用轧制力闭环控制模式时,会出现4#机架负荷过大以及4#~5#机架间张力控制精度低等问题,继而对厚度控制精度造成影响。为了在保证末机架轧制力控制精度的前提下提高厚度控制精度,提出了末机架厚度控制优化策略。通过建立动态轧制力补偿控制器与动态负荷平衡控制器,补偿了速度调节对张力以及厚度控制的影响,并实现了各机架的负荷分配的平衡。现场实际应用效果表明,在实现末机架高精度轧制力控制的同时,优化了4#机架负荷,且成品厚度控制精度均远优于±1%。该优化策略满足了冷连轧厚度控制的要求。     

热轧带钢轧制节奏的优化

针对热连轧窄带钢生产中由于精轧区轧区长度长、传统控制方式导致轧制节奏慢的问题,通过对两级自动化控制系统进行优化,设置双存储区,优化轧制规程发送时序和速度算法,解决了两块钢同时轧制的问题。唐山国丰钢铁有限公司620mm热连轧生产线据此改进后,小时产量由原先的55块提高到了72块,大大缩短了生产周期,提高了产能。     

基于静态误差的破鳞拉矫机张力设定优化算法

酸轧联合机组生产过程中,破鳞拉矫机在变规格、换辊后会出现张力设定精度低,导致伸长率控制精度低的情况,影响酸洗效果。为解决此问题,提出了新的张力计算模型,并引入模型静态误差的概念,对破鳞拉矫机张力模型进行了优化改进。现场实际应用效果表明：破鳞拉矫机换辊后,首条带钢的张力设定精度偏差平均值由原来的4.477%降低到1.798%,明显提高了伸长率控制能力。并给出了张力模型静态误差的普遍求解方案,模型在线使用效果良好,适于工业推广。     

基于硬度辨识的冷连轧厚度控制模型

为了消除来料硬度波动对带钢厚度的影响,提高冷轧带钢厚度控制精度,建立了基于硬度辨识的冷连轧厚度控制模型,并在传统AGC基础上,提出了改进控制策略。离线仿真结果表明：改进的AGC与传统AGC相比,各机架出口厚度波动幅值明显减小,轧制过程更加稳定,而且板形偏差降低了5 IU。     

基于B/S模式的层流冷却报表系统的设计与应用

针对现有C/S架构模式层流冷却报表系统配置繁琐、维护和升级困难等问题,结合热连轧层流冷却过程的特点,开发了一种基于B/S 3层架构的层流冷却报表系统。该系统以Oracle9i为后台数据库,采用ASP.NET技术和C#语言开发,主要包括登录模块、数据查询模块、产品质量信息模块以及系统维护模块。实际应用表明,该系统具有界面友好、操作简单、实用性强、易于升级和维护等特点,是用户进行生产数据分析、产品质量统计以及系统维护的重要工具。     

热轧带钢层流冷却自动控制系统开发与应用

结合现场情况介绍了热轧带钢层流冷却自动控制系统的设备及硬件配置,并从过程自动化和基础自动化两个方面介绍了该系统的功能和数学模型,其中数学模型主要包括空冷模型、水冷模型、自学习模型和前馈控制模型以及反馈控制模型。现场实际应用表明,带钢全长的95.93%的卷取温度可控制在目标值的±15 ℃之内。     

模型参数对压力AGC品质影响分析

根据压力AGC(Automatic Gauge Control)的控制原理,对BISRA式AGC和动态设定型AGC在阶跃轧制力扰动下调整过程进行了研究;分析了理想模型参数情况下各算法的收敛性和稳态误差;推导出压力AGC算法收敛的模型参数取值区间和模型参数取值对压力AGC控制算法的收敛速度和稳态误差的影响.     

冷轧带钢连续退火模拟实验机张力控制系统

冷轧带钢连续退火模拟实验机采用液压系统实现试样张力和电极位移的双闭环控制。根据设备的功能要求和控制效果的稳定性要求,设计开发出一套张力控制系统。该控制系统实现了张力闭环和位移闭环之间的平稳过渡,实际应用效果良好,达到了冷轧带钢连续退火模拟实验机张力控制系统的性能指标。     

1 250 mm热带轧机辊型曲线优化设计

 针对港陆1 250 mm热带轧机,通过对带钢凸度在机架间进行合理分配确定各机架的带钢入出口凸度范围,采用一种基于影响函数法的辊型曲线优化设计算法优化了现场辊型曲线,对优化后的辊型曲线进行了模拟计算和现场实际生产实验。结果表明,优化后的辊型曲线改善了辊间压力的分布情况,降低了轧制末期工作辊边部对支撑辊的磨损,提高了支撑辊轧制质量。现场生产实验的带钢凸度介于40~60 μm,满足生产要求。     

热连轧机活套控制系统的研究与发展

综述了国内外在板带热连轧机活套的高度和张力控制,作为一个互相耦合的。输入双输出的多变量控制系统,不断改进的过程及最新的研究成果。在给出传统的活套控制方法的基础上,重点介绍了各种活套高度及张力的解藕控制方法,主要包括：互不相关活套控制、活套最优多变量控制,以及建立在H∝理论基础上具有扰动补偿器的活会互不相关控制系统。