应用软件运行日志的收集与服务处理框架

随着现代计算机系统的规模和复杂性不断增大,其运行日志的数量也不断增多,但是由于日志数据的规模巨大、内容杂乱,用户查看日志数据具有一定的困难,因此对应用软件运行日志进行有效收集与处理具有重要意义。提出了一种应用软件运行日志的收集与服务处理框架,利用分布式收集策略对日志数据收集,定义了一种多层次数据存储结构对日志数据进行存储,并向用户提供日志数据查询服务。通过对某综合减灾系统的日志数据分析验证了提出的日志数据收集与服务处理框架的实用性,并与传统的日志收集分析软件ELK和Chukwa进行了对比。     

基于分离点信息的火箭残骸落点计算模型

为预测某火箭残骸落点,需建立一套精确度高、快速高效、经济性好的落点计算模型;对残骸弹道特性进行分析后,基于火箭与残骸分离时的位置和速度信息,通过分段拟合的方式建立空气阻力系数与H、V的直接关系,较好的体现残骸在大气中的气动参数;运用动力学原理建立系列方程组,积分得到残骸运动轨迹数据;计算对比了绝对误差和相对误差并与其他类似模型进行了对照,证明该落点计算模型在精度、效率和经济性上处于较为均衡的位置,能够起到辅助发射指挥人员决策的效果。     

RTV-133硅橡胶在电器生产中的应用

简单地介绍了缩合型双组分室温硫化硅橡胶的特性和硫化反应机理，并结合军用和民用电器产品的灌注应用情况，详细地叙述了其配制和灌注工艺。     

计算机网络时代博物馆展示的传播与体验

博物馆是重要的文化建设机构,它是地区人类记忆、思维、文化的延续时空,是收藏历史文化的殿堂。随着计算机网络的不断发展,在博物馆建设过程中,发挥计算机网络的优势,推动博物馆馆藏文化的传播,可以大大提高博物馆的服务能力。因此,本文分析了计算机网络在博物馆展示中的作用,提出了博物馆建设的发展建议,希望可以提高博物馆的服务能力。     

搅拌摩擦焊接机器人大型薄壁零件空间曲线焊缝测量与轨迹生成

针对大型金属薄壁零件制造、装夹变形后的空间曲线焊缝加工轨迹尤其是零件空间法矢难以确定的问题,提出了一种通过测量焊缝上离散点计算刀位点并估计空间法矢的方法.首先,利用搅拌摩擦焊接(FSW)机器人末端安装的接触式测头碰触焊缝进行测量,再利用三次样条拟合一系列测得的空间点,得到一条与真实焊缝距离为1倍测头球心半径的空间曲线;其次,通过最小二乘法求出众多测量点的最小二乘平面;以最小二乘平面内焊缝曲线投影的面内法矢估计实际焊缝曲线的空间法矢.最后,将拟合曲线上用弦高差法离散得到的伪刀位点沿其空间法矢的负向平移1倍测头球心半径的距离,作为真正的刀位点.仿真实验表明本文的研究为大型复杂薄壁回转体零件的搅拌摩擦焊接提供了一种不必测量整个曲面便可得到焊接刀位点和法矢的有效方法.     

2A14-T6铝合金双轴肩搅拌摩擦焊特征及接头组织性能分析

成功实现了2A14-T6高强铝合金的双轴肩搅拌摩擦焊,获得了表面成形良好,无内部缺陷的优质接头. 试验发现,在焊缝的焊核内存在一个由上、下轴肩和搅拌针所驱动的材料塑性流动交汇区,该交汇区靠近焊缝下表面. 微观分析表明,焊核上部的晶粒尺寸要小于其中部和下部的晶粒尺寸. 焊缝各区的块状第二相在焊接中发生了溶解和粗化,导致接头内出现了宽度近乎轴肩直径二倍的软化区;焊缝各层硬度分布接近,没有出现常规搅拌摩擦焊中常见的接头各层异性现象. 经拉伸测试证实,双轴肩焊接接头的强度系数达到了71%,拉伸时断在了焊核内的材料流动交汇区处.     

薄板铝铜搭接搅拌摩擦焊工艺

目的研究铝铜异种材料的搅拌摩擦焊搭接工艺,揭示搭接接头界面行为演变的基本规律。方法对1mm的6061铝合金与1 mm的紫铜薄板进行搅拌摩擦焊搭接焊接,测试焊缝的力学性能,对焊缝组织进行分析。结果焊缝表面成形良好,焊缝内部无缺陷。接头的最高拉伸强度达到1447 N,观察拉伸接头断口形貌,发现断裂均发生在上层铝合金的热影响区。结论接头连接界面区域生成钩状"自锁紧"结构,这种钩状"自锁紧"结构增加了铝铜之间的有效接触面积,有利于提高焊缝连接强度。     

某矿29406综放工作面供电设计研究

利用理论计算的方法,以某矿29406工作面实际生产条件为背景,对该工作面供电系统进行研究。结果表明:工作面可选择4台负荷中心移动变电站,并通过计算,合理选择了变电站型号;对工作面高压电缆和低压电缆进行合理选择,并分别进行校核验证,为类似条件工作面供电系统设计提供了参考。     

阀芯装配孔加工的研究与实现

阀体作为自动变速器液压控制系统的核心零件,由于工作功能原因,导致本身结构形状复杂,内部孔系较多,产品尺寸精度要求高.阀孔均为多级台阶,贯穿孔较多,孔壁较薄,在加工过程中容易出现变形及毛刺.以PCD铰、刀加工阀体的阀芯装配孔的为例,利用切削仿真软件对刀具切削加工进行模拟仿真,分析刀具切削参数及几何结构参数对切削力、切削温...