七通道中空纤维超滤膜的制备与性能调控

以聚醚酰亚胺(PEI)为膜材料、N,N-二甲基乙酰胺为溶剂、水为凝固浴,采用干-湿相转化法制备七通道中空纤维超滤膜,研究了PEI含量和3种添加剂γ-丁内酯、聚乙二醇600(PEG600)、聚乙烯吡咯烷酮-K30对膜结构和性能的影响。结果表明,随着PEI含量升高,膜断面由指状孔向海绵状孔转化,拉断力和爆破压力大幅提升。以PEG600为添加剂时膜具有最佳的综合性能,拉断力为16.55 N,纯水通量为247.39 L/(m~2·h),对牛血清白蛋白的截留率达93.9%。     

含聚醚链段的共聚聚酰亚胺膜材料的气体渗透性能

4,4'-六氟亚异丙基-邻苯二甲酸酐(6FDA)和1,3-苯二胺(mPDA)与三端氨基聚丙二醇缩聚,得到含有聚醚柔性链段的聚酰亚胺气体分离膜.考察了N2、H2、CH4和CO2在其均质膜中的气体渗透性能.结果表明,随着聚合物中D2000含量的增加,N2、CH4和CO2的渗透系数逐渐增加,而H2的渗透系数先减小后增加;同时聚醚链段与CO2相对较强的相互作用使CO2比H2优先透过膜,而CO2/N2分离系数保持不变.     

纤维素直接溶解成膜及其分离特性研究进展

借鉴纺织行业Lyocell纤维制备过程中采用的溶解方法,以N-甲基吗啉-N-氧化物（NMMO）为溶剂物理溶解纤维素,制备出了新型纤维素膜,并对其性能进行了测试.结果表明通过溶剂法制备的新型纤维素膜,应用潜力主要表现在3个方面：在湿态条件下对酸性气体具有较好的渗透性能;经过改性加入亚砜基团的纤维素膜对SO₂表现出较高且稳定的渗透性;因为纤维素的强亲水性,该膜应用于油水分离,其耐污染能力较强.     

我国无机陶瓷膜发展现状及展望

我国无机陶瓷膜经过十多年的发展,在医药、化工、食品、环保等众多领域获得了广泛的应用,成为我国高性能膜材料领域发展最为迅速、也是最有发展前景的品种之一.本文介绍了"十二五"期间国家与膜材料相关的政策支持,国内知名的研究平台与膜企业,分析了无机陶瓷膜材料的技术进展、应用领域和市场前景,提出通过建立面向应用过程的陶瓷膜材料设计的理论框架,实现陶瓷膜材料设计与过程工艺参数的协同优化,促进陶瓷膜应用技术的快速发展.在国家节能减排重大需求的背景下,由材料特性所决定,无机陶瓷膜将在苛刻条件下的过程工业领域中发挥重要的作用,其集成技术的应用也将受到重视,应用领域和应用规模将进一步扩大,为陶瓷膜的发展带来前所未有的机遇.     

炭膜的功能化及其在气体分离上的应用

炭分子筛膜是一种新型无机分离膜,具有耐高温、耐酸碱、高气体选择性的特点,但其通量较低,如何进一步提高炭膜的气体通量,实现炭膜对气体的针对性分离已经成为当前研究的热点.综述了近年来功能炭分子筛膜的研究进展,提出了炭分子筛膜功能化主要存在的问题,着重讨论了采用化学功能化和物理填充无机粒子等方法对炭分子筛膜进行功能化的研究状况.展望了今后炭分子筛膜功能化技术的发展方向.     

有机蒸气膜分离过程

绍了有机蒸气渗透膜原理和分离过程特点,根据各生产过程工艺特点,概述了应用膜分离一压缩冷凝集成技术,分离与回收乙烯、丙烯、氯甲烷和氯乙烯等有机蒸气过程。     

中空纤维致密膜基吸收CO2传质机理分析

研究了硅橡胶/聚砜中空纤维致密膜基吸收CO2的传质机理,考察了吸收剂种类(NaOH、MEA、DEA、TEA)、NaOH浓度、吸收剂流速、吸收剂压力和气相压力对CO2传质系数的影响,并采用数学模型对实验结果进行了分析.其中,用2×103 mol·m-3NaOH溶液作吸收剂时,聚合物膜传质为控制步骤,总传质系数与CO2在膜中的传质系数相近,且实验过程中无漏液、鼓泡等现象发生.     

聚乙烯合成过程中烯烃尾气膜法分离

采用卷式膜分离器对聚乙烯生产过程的排放气中烯烃进行分离与浓缩,考察膜分离器数目、原料气组成和操作温度等对分离过程的影响.结果表明使用两级膜分离器串联,乙烯浓缩约2倍,丁烯浓缩约1.6倍.     

用二烷基膦酸CYANEX272萃取钼（Ⅵ）的萃取平衡研究

本文通过测试CYANEX272在正庚烷中分子量,得到CYANEX272在正庚烷溶液中存在着CYANEX272单体和二聚体的结果。另外,还通过CYA-NEX272—正庚烷萃取若干酸溶液(硝酸、盐酸、酸硫)中钼(V I)的平衡研究,得到平衡萃取分配比对于硝酸、硫酸体系几乎一样,而对于盐酸体系偏小的结果;CYANEX272萃取钼(V I)的络合物形式,对于硝酸、盐酸体系为M_0O_2R_2·HR,而对于硫酸体系为M_0O_2R_2·2 HR 或M_0O_2R_2。     

中空纤维膜N2—H2分离器分离过程的数学模型

本文扩展了朱葆琳等提出的中空纤维膜N_2—H_2分离器分离过程的数学模型,并利用本文提出的数学模型在计算机上考察了各操作参数及膜性能参数对丝内渗连气轴向液度差Δy的影响。