变频节流调速半主动式升沉补偿系统设计

为保证船用起重机不受海上波浪影响,安全高效地完成吊装作业,并且在现有半主动式升沉补偿系统的基础上进一步减少系统能量损失,提高系统效率,设计了变频节流调速半主动式升沉补偿系统。通过采用变频液压调速技术实现全局功率匹配,同时保留阀控组件,以期能够同时满足系统对位置控制精度和能量消耗的要求,并利用AMESim和Simulink软件分别建立了液压系统和变频电机的仿真模型,通过联合仿真对系统的补偿及节能效果进行了验证分析。结果表明,该系统对随机波的补偿精度可达99.7%,并且能量消耗仅为相同工况下普通阀控主动式系统的25.6%,节能效果显著。     

轻型桥式起重机主梁焊缝疲劳寿命影响因素分析

轻型桥式起重机采用先进的优化设计理念,在保证主梁金属结构满足强度、刚度、稳定性的前提下实现减重以降低成本。主梁的损坏大部分是由于承载焊缝的疲劳失效引起,文中以等效结构应力法焊趾疲劳理论为基础,采取数值模拟方法对轻量化主梁焊缝进行疲劳寿命分析,对影响其寿命的因素进行了规律性研究,并推荐主梁承载焊缝的最优形式,研究结果对于箱形梁承载焊缝的可靠性设计具有一定的参考价值。     

ZL30C装载机工作装置的改进设计

2003年福建晋江工程机械厂研制开发的ZL30C装载机，在产品样机试制完成后，工作装置出现了一些干涉问题。主要表现为：铲斗从地面水平位置收斗时，下摇臂与前桥包干涉(如图1)，动臂与铲斗上的收斗限位块干涉(如图2)。     

高卸型装载机工作装置的定制设计

1　概述为满足用户要求和应对竞争的需要 ,近几年来 ,国内装载机生产企业开始拓宽产品的用途 ,高卸型便是其中的一种。这种装载机的主要特点是 ,卸料高度大于标准型产品 ,可满足特殊工况条件下的卸高要求。高卸型装载机来源于国外公司生产的装载机 ,如卡特彼勒、小松等。这些著名公司生产的同一型号装载机产品 ,其工作装置通常有三种不同规格 :标准型 (ＳＬ :ｓｔａｎｄａｒｄｌｉｆｔ)、高卸型 (ＨＬ :ｈｉｇｈｌｉｆｔ)和半高卸型 (ＳＨＬ :ｓｅｍｉ -ｈｉｇｈｌｉｆｔ) ,如Ｆｕ ｒｕｋａｗａ公司的 36 5 -Ⅱ型。凯斯 (Ｃａｓｅ)公司 82 1…     

基于遗传算法的板坯入库梁式起重机调度优化

针对连铸-热轧炼钢工艺的板坯仓储车间梁式起重机调度问题,运用遗传算法,建立板坯入库的梁式起重机调度模型.设计梁式起重机的编码、交叉、变异等遗传运算,对板坯入库过程中的梁式起重机调度的算例模型进行仿真测试,仿真测试的结果表明:遗传算法(GA)运用于梁式起重机的调度具有很高的收敛性和稳定性,能够满足梁式起重机调度的需要.     

半主动连通式油气悬架精确反馈线性化控制

利用微分几何法将连通式油气悬架非线性系统模型精确线性化,建立了半主动连通式油气悬架精确反馈线性化控制系统,利用AMESim和MATLAB/Simulink对半主动连通式油气悬架进行了联合仿真。仿真结果表明,半主动连通式油气悬架与被动悬架相比,较好地改善了上车的振动性能,缩短了连通式油气悬架在受冲击作用时的稳定时间,减小了悬架上车的瞬时冲击的最大值,提高了悬架的减振能力和抗侧倾能力。半主动连通式油气悬架改善了悬架动挠度,使悬架动挠度过渡平缓,降低了瞬时波动强度。     

旋转装载机及其发展概况

说明了旋转装载机的结构特点和作用,介绍了旋转装载机的起源和各个发展阶段的主要产品,并分析了其主要技术参数。     

基于改进蚁群算法的桥式起重机路径规划问题研究

通过研究桥式起重机路径规划问题,提出一种改进的蚁群路径规划算法。针对传统蚁群算法收敛速度慢,容易陷入局部最优的缺点,借鉴A*算法和狼群分配原则改进自适应启发函数、信息素更新机制。根据桥式起重机的运行特征,通过运动学动力学分析抽象出两个仿真因子:路径长度和节点数量,提出以路径长度、运行时间和稳定性等性能参数为代价的新的评价标准。栅格环境下的桥式起重机路径规划仿真结果表明,改进的蚁群算法提高算法的收敛速度,避免搜索陷入局部最优,可以得到较优的工程应用路径。     

基于电喷发动机的液压挖掘机节能控制策略研究

为降低液压挖掘机的能耗损失,对所研究机型挖掘机的被控对象电喷发动机、液压泵进行建模,同时,对基于功率匹配的节能控制策略进行优化设计,运用PID算法和模糊控制算法建立控制过程模型,在确定能耗评价指标后进行仿真。仿真结果表明：新型控制策略在稳定工作点环节响应速度和鲁棒性更好,整体油耗降低2.1%,节能效果明显。     

圆筒混合机托辊点蚀失效分析

圆筒混合机托辊发生点蚀破坏是一种常见的失效形式,针对某Φ5 m×24 m的圆筒混合机短时间内产生点蚀的托辊进行载荷分析、材料力学性能分析、硬度试验分析、金相组织试验分析及点蚀扫描电子显微镜(Scanning Electron Microscope, SEM)形貌观察,研究托辊点蚀失效的原因。研究结果表明,外界载荷和托辊材料本身性能并不是引起托辊短时间内产生点蚀的主要原因,托辊表面硬度不足是引起托辊短时间内点蚀的主要原因,因此,托辊更易产生点蚀、剥落和掉块,最终导致失效。