TX6916镗铣床主轴模态分析及其动态性能试验

为检测TX6916落地镗铣床样机的动态性能,采用有限元和试验的方法对其主轴进行振动研究.利用ANSYS对主轴进行模态分析,在三维实体模型的基础上建立了轴承-主轴系统有限元模型,求解得出前5阶固有振动频率和相应的主振型.利用锤击法对主轴进行动态响应试验,通过试验测试数据和有限元计算结果对比分析,验证了有限元模型的合理性,并对误差原因进行讨论,为该型镗铣床的进一步动力学研究及其优化设计提供了重要依据.     

基于 ANSYS Workbench的微耕机旋耕刀有限元分析

以微耕机旋耕刀为研究对象,运用Pro/E软件建立了旋耕刀的三维模型,基于ANSYS Workbench有限元分析软件对旋耕刀进行了应力、变形、应变分析。分析结果表明：旋耕刀总变形最大处在旋耕刀的正切部,表明正切部刚度最差;旋耕刀最大应力与应变区域在刀柄与刀背连接处,与实际工作过程中旋耕刀断裂处一致,验证了有限元分析的可靠性,为旋耕刀的进一步优化设计提供了理论依据。     

基于负逻辑控制的数控机床限位保护装置及方法研究

现有数控机床的限位保护装置普遍采用的控制方式是正逻辑控制,这种控制方式可能因线路开路而产生限位失灵现象。为解决现有数控机床的限位控制电路的缺陷,研制出一种新的限位控制方式,即负逻辑控制。其特点是限位行程开关的工作触点采用常闭触点,数控系统的PLC输入端口设置为负逻辑,负逻辑的实现可以通过编写机床的PLC程序和通过设定机床参数实现。这种方法提高了限位电路的可靠性。经过实际使用达到了很好的效果,解决了现有数控机床限位控制电路的缺陷。     

基于重装制造业的协同设计系统的研究与开发

面向重装制造业,开发了协同设计系统.该协同设计系统在计算机支持下,协同完成一个设计任务,各设计人员围绕同一个目标,各自承担相应的部分设计任务和并行交互地进行设计,方便地共享和管理设计资料和结果,解决了资料和设计结果的安全等方面的关键问题,最终得到符合要求的设计结果.开发的协同设计系统为异地各技术人员参与同一项目的设计提供了一种全新的合作平台.     

基于负逻辑控制的数控机床限位保护装置及方法研究

现有数控机床的限位保护装置普遍采用的控制方式是正逻辑控制,这种控制方式可能因线路开路而产生限位失灵现象。为解决现有数控机床的限位控制电路的缺陷,研制出一种新的限位控制方式,即负逻辑控制。特点是限位行程开关的工作触点采用常闭触点,数控系统的PLC输入端口设置为负逻辑,负逻辑的实现可以通过编写机床的PLC程序和通过设定机床参数实现。这种方法提高了限位电路的可靠性。经过实际使用达到了很好的效果,解决了现有数控机床限位控制电路的缺陷。     

时延自相关和ITD相结合的故障诊断方法

根据自相关函数与本征时间尺度分解理论及各自优点,提出了时延自相关和本征时间尺度分解相结合的故障诊断方法。该方法首先利用振动信号的自相关函数进行降噪处理,然后对降噪后自相关信号进行本征时间尺度分解,得到若干个相互独立的固有旋转分量和一个趋势项之和,从这些分量中选取表征故障特征信息的固有旋转分量进行重构,在重构信号频域中提取出故障特征频率。工程实例结果表明,该方法能抑制噪声,有效地提取故障特征信息,从而准确判别故障类型,在旋转机械故障诊断领域将有广泛的应用前景。     

汽轮机叶片型面加工进给速度优化策略研究

汽轮机叶片型面是较复杂的曲面体零件,针对加工时一般采用比较保守的进给速度而导致生产效率不高,提出了对于材料选择方钢的汽轮机叶片型面加工进给速度优化思想。在对叶片型面粗加工及半精加工进给速度优化原理分析基础上,提出了恒定材料去除率粗加工和恒定切削厚度半精加工优化策略。实验结果证明,基于恒材料去除率和恒定切削厚度优化叶片型面加工,效果明显,加工效率大大提高,节约了成本。     

TJK6916机床结合面参数优化识别

受企业委托开发的TJK6916落地式数控镗铣床,主要由床身、滑座、立柱和主轴箱等部件组成,大量研究表明各结合面的刚度和阻尼占机床的总刚度和总阻尼的比例很高。文中,首先通过对TJK6916数控落地镗铣床样机进行模态试验,获得机床各主要结合部的模态参数;再利用有限元参数优化识别方法识别出各结合部的刚度和阻尼参数,并利用COMBIN14单元模拟已识别出的结合部刚度和阻尼参数建立TJK6916整机有限元模型。这一研究成果为该型机床有限元分析及优化设计提供了一定的理论依据。     

机床典型结合部参数优化识别

机床是结构相对较为复杂的工作母机,由许多零部件组装而成,存在着多个"结合部"。据有关文献报道,零件结合面之间刚度和阻尼在很大程度上影响到机床结构总刚度和总阻尼。因此在对机床进行整机动态特性分析研究时,必须考虑结合部问题。目前关于机床零部件之间结合面参数的获取方法各不相同,但对于这种属于"非线性问题"的方法还在不断的探索和完善中,文中提出了一种新的理论解析分析与试验研究相结合的方法,有限地获取了机床结合部的参数,并将该方法用于实际机床的开发设计中,开发的机床已投入实际使用,经动态模拟分析机床整机具有良好的动态特性。     

基于dyna971的数控镗铣机床动态模拟仿真

落地式数控镗铣机床结构复杂,为保证机床具有良好的动态性能,在开发设计该类机床时要进行整机的动态模拟仿真分析。针对这一要求,提出一种实际设计中实用化程度较高的机床动态模拟仿真思路,首先对数控落地镗铣机床样机进行模态试验,获取床身〖CD*2〗滑座、滑座〖CD*2〗立柱、立柱〖CD*2〗主轴箱等结合面的模态参数,在对模态参数进行有限元方法优化识别后,利用COMBIN14单元模拟优化后的结合部参数建立机床整机有限元模型。在dyna971软件平台对整机有限元模型进行动态模拟仿真,从模拟仿真分析结果可以看出机床在受到外界作用力时,其输出的应力和应变变化波形平稳,说明经过上述分析而设计出的机床具有良好的动态性能。目前,该研究成果已应用于此类型机床的批量生产。