生产型自动化测试系统的发展趋势

20世纪60年代,电子计算机在测试设备上的应用标志着ATS(自动测试系统)的出现.几十年来,随着电子技术迅速发展,不同领域内日新月异的测试需求,持续推动着自动化测试技术的革新.而今,ATS已经从简单的仪器控制,发展为以计算机软件为核心,高度融合传感、机械、电子电气技术,实现复杂测试功能的系统,但始终未变的是它对减少人力、缩短测试时间及降低成本的追求.     

工业射线胶片机械物理性能的测定及影响

本文依据相关国标提供的方法对7种胶片的吸水率,防粘连和抗划伤能力进行测定和对比,并在此基础上讨论了胶片吸水率对其防粘连和抗划伤能力的影响。     

混合癸烯制备润滑油加氢工艺技术

为了降低加氢后合成油的溴值,以Mo和Ni为加氢催化剂,考察不同反应温度、空速、氢压和氢油体积比对溴值的影响。结果表明,在反应温度320 ℃、空速0.8 h-1、氢压4.0 MPa和氢油体积比550∶1最佳工艺条件下,加氢后合成油的溴值降为0.043 g-Br·（100g油）^-1。Mo和Ni加氢催化剂具有优良的烯烃饱和作用。     

熔混设备人机界面的设计

在介绍熔混设备基本结构组成与控制系统工作原理的基础上,介绍该自控系统人机界面的设计。     

液压挖掘机虚拟样机设计技术研究

在介绍虚拟样机技术的基本理论框架和回顾国内外在此方面的研究现状及发展趋势的基础上,论证了将虚拟样机技术应用于液压挖掘机设计的必要性和可能性及其实施的策略。     

高速轮胎试验机的轮胎运动机构分析

提出两种应用于高速轮胎试验机的轮胎悬挂机构,对两种机构在侧倾、侧偏混合运动中的差别进行分析.采用ADAMS软件分别将悬架机构和两种机构进行运动仿真,得到有参考价值的接触轨迹曲线.通过对接触轨迹的比较,得出结论:方案2优于方案1.     

铆钉结构对铝合金板搅拌摩擦单面铆接穿透力的影响研究

利用三种基于不同铆钉穿透机理的搅拌摩擦单面铆接工艺(Friction stir blind riveting, FSBR)对AA6061-T6(厚度为1 mm)与AA6022-T4(厚度为2 mm)铝合金板进行了铆接。发现完全依靠挤压机理实现铆钉穿透的工艺(FSBR-III),其最大铆钉穿透力比另外两种同时依靠挤压与切削机理实现铆钉穿透的工艺(即FSBR-I和FSBR-II)分别高33%与83%。通过分析铆钉穿透单一工件的过程,建立了工件材料去除率与铆钉穿透力的关系曲线,并综合考虑铆钉穿透机理以及摩擦热的影响,分析了穿透过程中不同结构铆钉的穿透力变化规律。研究发现,挤压机理在铆钉穿透机理中所占比重越高,则相同材料去除率下铆钉穿透力越大,同时穿透力受摩擦热的影响越明显。此外,通过接头断面观察,发现铆钉切削性能更优异的FSBR-II,所得接头中的上下工件间隙最小;FSBR-I与FSBR-II工艺会产生切屑,而在FSBR-III连接过程中没有切屑产生。     

Q460C钢板拉伸试样断口分层原因分析

针对Q460C钢板在拉伸试验中出现断口分层的现象,对拉伸试样断口的形貌、非金属夹杂物及显微组织进行了分析。结果表明,板厚心部区域存在硫化物和氮化钛夹杂,同时存在马氏体+贝氏体+铁素体的组织偏析,是导致断口分层的主要原因。通过调整钢中成品S含量、降低钢水过热度和改变电磁搅拌参数等,将铸坯的偏析等级从B1. 5级降至B0. 5级,对应的钢板拉伸试样层状断口消失。     

基于制造网格的产品资源协同平台研究和应用

针对钢铁汽车产业链具有的动态性、分布性、异构性和自治性的特点,提出了覆盖生产制造、贸易服务、加工配送和下游客户等企业单元的虚拟钢铁汽车产业链网络结构,构建了基于制造网格的产品资源协同平台系统框架,分为规则层、共性层、工具层、应用层、服务层;最后,通过在某钢铁集团、加工中心、第三方物流提供商和下游汽车客户之间的成功应用验证了系统的实用性和有效性。     

起重机金属结构可视化管理系统研究

通过装配有高精度解调系统的光纤光栅传感系统,并利用ANSYS软件技术对起重机金属结构进行有限元分析;引入有限元分析结果和起重机状态参数实时传输技术,实现对大型起重机重点结构部位现场应力监测;结合基于疲劳损伤累计法则,并利用高级疲劳耐久性分析和信号处理的软件编制算法准确计算与判断起重机剩余寿命;建立包含有限元参数化分析模块、状态实时监测模块、结构寿命预测模块、设备故障诊断模块、维保策略支持模块等在内的可视化软件管理平台。研制的大型起重机金属结构的可视化安全管理系统可开展国内起重机金属结构运行监控、寿命预测、故障诊断等,为政府、企业的安全监管工作提供可靠保障。