多应变率下Ti-811钛合金针状组织压缩变形及断裂机制

采用Instron力学试验机及分离式Hopkinson压杆系统,分别对Ti-811钛合金针状组织进行静、动态压缩实验,以研究其不同应变率下的变形及断裂机制。结果表明:随应变率升高,针状组织屈服强度依次呈现正-负-正的应变速率敏感性,其内在原因是位错滑移机制和孪生变形机制的相互竞争。针状组织在静态和动态加载下的断裂机制明显不同,分别呈现为双剪切及单剪切断裂模式。动态加载试样端面部位可形成连续锯齿形金属屑,这是由高速变形过程中主剪切带两侧金属的剧烈错动被入射杆与透射杆遏制所导致。     

车辆动力总成试验台动态模拟控制方法

利用交流测功机模拟车轮受到的路面负载与惯性负载,以实现在室内台架上实现对车辆动力总成系统的动态模拟。进行了车辆纵向动力学模型和台架系统动力学模型的构建,计算出整车等效到主动车轮的转动惯量,利用转速跟踪方法动态模拟了实车工况;采用基于迭代反馈整定理论的二自由度PID控制算法来控制油门踏板,使节气门快速准确地达到目标位置。３次迭代后,油门踏板控制系统超调量降低至14.7%,稳定时间缩短为0.5s,提高了动态模拟的控制精度和响应速度。     

采用扩散和阶跃模型分析微型气敏元件时间特性

利用粉末反溅方法研制了酒敏灵敏度>20的性能良好的Si基SnO2/CeO2旁热式气敏元件,给出了重要参数之一的传感特征响应和恢复时间的实验结果,典型的稳态特征响应时间值在2.5 s以上,恢复时间在7 s以上;提出使用扩散反应模型对特征时间的物理意义及过程分析,在给定的边界条件下进行了解释;同时,建立了一种简单系统阶跃响应数学模型,并结合Matlab软件进行特征响应和恢复时间曲线处理的数学方法;最后,设计了有源串联相位超前微分网络以降低优化特征时间、提高元件响应速度.仿真和结果表明,特征时间显著减小,可提前约40%.     

Ti17合金网篮组织的断裂韧性及其预测模型研究

研究了Ti17钛合金网篮组织的断裂韧性及断裂行为,发现裂纹扩展路径曲折度(外因)及沿着裂纹扩展路径所消耗的塑性功(内因)对断裂韧性有显著影响,好的塑性及曲折的裂纹扩展路径有利于提高合金的断裂韧性。基于能量原理,建立了综合考虑内因和外因的断裂韧性预测模型,模型预测精度较高,误差在6%以内。分析模型发现,对网篮组织断裂韧性起决定作用的是其本征塑性功,占80%以上,裂纹扩展路径的贡献较小,在20%以内。     

离合器试验系统机械惯量电模拟控制方法研究

为解决传统离合器性能试验系统中机械惯性飞轮组重量大、调整困难及存在惯量级差等问题,将机械惯量电模拟技术引入离合器试验系统。通过分析汽车行驶过程中受力情况,建立了离合器动力学模型,并结合离合器试验系统特点,提出了转矩反馈转速闭环控制的机械惯量电模拟控制方法,并在离合器试验系统中实现,与传统机械惯性飞轮组模拟的不同路况条件下离合器起步对比试验。试验结果表明:该控制方法能够较为准确地模拟离合器起步过程中转速、转矩变化特点。     

AMT换挡执行机构道路模拟试验设计与分析

进行了试验场实车耐久性试验,采集了不同工况下换挡箱体的载荷谱数据,收集并统计了不同工况下不同挡位的换挡次数。结合AMT实际安装情况,搭建了道路模拟试验平台。结合RPC技术,对AMT换挡执行机构进行了室内道路模拟试验,从而完成了对换挡执行机构耐久性的考核与评价。     

齿轮副高速搅油阻力矩理论计算与试验研究

效率是新能源汽车传动系统的重要研究内容之一,准确的齿轮副搅油阻力矩模型是提高传动系统效率水平的一大助力.不考虑风阻的影响,提出直齿轮副高速搅油阻力矩理论计算模型.依据高速齿轮运转时与润滑油的接触情况,把齿轮搅油阻力矩分为齿轮端面摩擦阻力矩、周面摩擦阻力矩与啮合区域挤压阻力矩三部分.运用流体动力学理论与摩擦学原理推导出单...     

基于多传输方式的地震前兆数据监控系统设计与实现

结合具体项目实际需求,提出了一套采用多传输方式实现远程数据传输的分布式数据监控系统设计方案。此方案可以方便全面地将各个分散地震前兆采集点的数据纳入整个监测系统,并有升级成本低、可靠性高、运行速度快、可扩展性强等优势,适宜实际推广实施。     

离合器操纵系统特性仿真与试验研究

针对汽车厂家和用户对离合器操纵系统性能的要求越来越高,通过分析离合器分离轴承的压紧力和行程变化,结合离合器操纵系统传递特性,建立了离合器液压操纵系统准静力学模型,得到了离合器操纵过程中踏板力和踏板行程变化曲线。通过离合器液压操纵系统性能试验台对理论模型进行了试验验证。结果表明:在踩下踏板开始和松开踏板结束的小段过程中,理论值略高于试验结果,在其他踏板运动过程中,理论值略低于试验结果,但两者的曲线变化趋势基本一致,从而为优化离合器和研究离合器操纵系统特性奠定了理论基础。     

电动汽车传动系统多工况动态传递误差分析

为探究电动汽车高速传动系统多工况下扭转振动规律和动态传递误差,建立某型电动汽车整车动力传动系统18自由度动力学模型。采用势能法计算出各级传动齿轮副的时变啮合刚度,运用切片法计算了考虑时变啮合刚度作用的各级传动齿轮副静态传递误差,并通过台架试验完成了静态传递误差检验与修正。对18自由度模型求解,得到系统的固有特性和不同工况下的动态传递误差,分析讨论了动态传递误差频谱特征。分析结果表明：各级齿轮副的异向扭转模态频率和车轮的扭转模态频率是各工况下动态传递误差频谱的主要成分,对应不同工况,各阶模态对动态传递误差的贡献量有很大不同。