定性推理在产品概念设计中的应用研究

概念设计是产品开发中的一个重要阶段 ,利用定性推理在信息不完全情况下所具有的定性行为预测功能 ,能够部分提高概念设计阶段的计算机辅助设计的水平。文中结合重心稳定问题 ,介绍了一个定性推理原型系统 ,并讨论了其在概念设计中的作用     

GB 2760信息化系统应用研究

本文介绍了“GB2760信息化系统”研究的背景、目的及意义，就基于Web的GB2760信息化系统的设计思路以及技术实现、主要功能以及系统中的权限划分等内容进行了介绍。进行相关研究的目的是为了明确GB2760信息化系统的各项需求，明晰本系统内部的各模块功能及其关系，使开发出来的本系统能持续地进步，并促进食品质量安全监管工作的良性发展和高效运作。     

硬质合金刀具正交车铣TC4钛合金磨损形貌及机制分析

在车铣复合加工中心Mazak Integrex 200Y上,切削速度为v=150、200 m/min及干式切削条件下,采用硬质合金刀具H13A对钛合金TC4进行正交车铣(顺铣)磨损试验。研究表明高速正交车铣钛合金时,正常磨损阶段前刀面出现不同程度切屑黏结及积屑瘤,后刀面主要以黏结磨损为主,磨损相对均匀;急剧磨损阶段,前刀面切屑黏结加剧,形成连续切屑,缠绕刀具;后刀面由于黏结作用刀具材料被切屑黏结物带走,形成黏结凹坑。刀具磨损的主要原因为黏结磨损、氧化磨损,通过X射线电子能谱(XPS)证明刀具磨损表面有TiO_2、WO_3和Co_3O_4等氧化物生成,分析其对刀具磨损的影响。     

正交车铣铝合金薄壁回转体振动信号的试验分析

在MAZAK机床上正交车铣薄壁铝合金试件,压电加速度传感器安装在内壁上,通过PCI-1712高速数据采集卡采集薄壁的振动信号。利用MATLAB强大的信号处理功能对采集的加速度信号进行分析,振动信号的时域标识了振动幅值大小,功率谱显示了薄壁振动信号的频率构成和能量分布。分析了自激振动的频率随刀具转速和壁厚变化的趋势,给出了工艺系统发生颤振时的主频率。然后利用小波包处理信号的优势将剧烈颤振加速度信号进行小波包分解,根据能量和频段分布进行节点信号重构,得到小波包滤波后的颤振信号。为了了解车铣切削力在剧烈颤振前后变化情况,应用小波包分解并重构出颤振前后3种不同刀具转速时强迫振动信号,对比发现剧烈颤振时强迫振动的当量电压幅值增大,振动加强,这从侧面反映了正交车钪切削力的大小和变化。此振动分析对正交车铣薄壁零件有一定的指导意义。     

涂层硬质合金正交车铣TC4钛合金刀具寿命试验分析

在Mazak Integrex 200Y车铣复合加工中心上,顺、逆铣干切和切削液条件下,取v=150、200m/min两种切削速度,采用涂层硬质合金S30T对TC4钛合金进行正交车铣刀具寿命试验。试验结果表明,当达到磨钝标准0.3mm时,在切削速度为150m/min时,顺铣干切和切削液条件下,逆铣干切及切削液条件下,切削路程都相差不明显,切削液对刀具寿命的影响不大;切削速度为200m/min时,顺铣干切和切削液条件下,切削路程相差明显,使用切削液条件下刀具的寿命延长;逆铣干切和切削液条件下,切削路程相差不明显,切削液对刀具寿命的影响不大。通过对比得出S30T正交车铣TC4钛合金时优先选用顺铣切削液加工方式。     

轴向车铣六面体工件运动矢量建模的研究

以加工六面体工件为例，通过矢理建模，给出了描述轴向车铣六面体工件运动过程的基本矢量方程，通过对运动轨迹进行计算机仿真，得出刀具齿数、转速比及铣削方式是影响轴向车铣已加工表面质量的主要因素。     

基于FAHP和FMCDM构建软件可信性评估模型*

结合软件可信性评估的特点及模糊理论的最新进展,提出一种基于模糊层次分析法和模糊多指标决策理论的评估模型。首先针对软件可信性没有一致定义的现状,提出了相对可信性的概念;接着基于模糊数理论,用三角模糊数表示专家评估中语言变量的主观性和模糊性,结合专家给出的模糊指标权重及待评软件可信等级的模糊评价,得到软件可信性的集成模糊评价;最后,将该模型应用到国内某汽车制造企业整车产品开发项目管理软件评估中,实例说明软件可信性评估的具体过程,结果验证了该模型的实效性。     

淬回火态07MnNiMoDR钢的组织及低温冲击性能

借助光学显微镜、扫描电镜和冲击试验等研究了淬回火态07MnNiMoDR钢在厚度方向上典型位置的显微组织及低温冲击性能。结果表明：淬回火态07MnNiMoDR钢在厚度方向上显微组织分布不均匀，表面主要由板条贝氏体组成，1/4位置主要以板条贝氏体和粒状贝氏体的混合组织为主，而1/2位置主要为等轴铁素体和粒状贝氏体组成的混合组织，同时还存在大尺寸的M/A岛。表面位置和1/4位置晶粒取向分布均匀，而1/2位置主要以<111>和<001>晶粒取向为主，<110>晶粒取向占比较少；板厚1/2位置存在较强的α纤维织构(<110>//RD),而其他类型的织构组分在厚度方向上分布均匀。板厚1/4位置的冲击吸收能量分布均匀，平均值为291 J,而板厚1/2位置的冲击吸收能量分布不均匀，平均值为198.7 J。板厚1/2位置处大尺寸尖锐的M/A岛和较强的α纤维织构(<110>//RD)是其低温冲击性能不稳定和显著降低的原因。