基于PC测量仪器的风电机组电能质量测试系统

风电机组的电能质量测试不同于传统负荷的电能质量测试,需要排除电网特性和其他负荷的影响,并考虑不同风速对测试结果的影响,目前常规的电能质量测试仪器无法完成测试。风电机组电能质量测试系统选择高性能的PC测量仪器作为硬件采集平台,通过搭建虚拟电网排除电网结构及其他负荷产生的影响,采用适合风电机组的数字化闪变仪算法实现了风电机组的电能质量测试。测试系统通过对典型风电机组实际测试,证明测试系统完全能够满足风电机组电能质量测试标准IEC61400-21的要求。     

三维实体零件参数化设计及应用

针对齿轮结构复杂,造型困难的特点,分析了Pro/Engineer二次开发工具Pro/Toolkit,研究了在VC++6.0集成开发环境下开发利用Pro/Toolkit进行参数化设计的方法,并以渐开线齿轮参数化程序设计为例,详细阐述二次开发的参数化程序设计的实现过程,缩短产品开发周期,提高设计效率。     

模具激光蚀刻工艺与设备研究

在模具纹路加工中,传统的化学蚀刻方法存在污染大、加工周期长的缺点。基于最新的三轴动态振镜扫描技术,对模具激光蚀刻工艺进行了探讨;对模具激光蚀刻机的光学系统、机械系统、电气系统及软件系统进行了研究,研发出具有实用价值的模具激光蚀刻机。该样机的研发,满足了模具加工企业的环保节能需求,同时为激光加工技术在模具行业的广泛应用奠定基础。     

基于ADAMS的深海采矿装置升沉补偿系统仿真研究

应用机械系统动力学分析软件ADAMS,建立了深海采矿装置升沉补偿系统的虚拟样机;并根据设计要求对样机进行了仿真检验,结合对仿真结果进行的进一步分析研究。为升沉补偿系统的设计、制造及开采(试验)作业提供了理论依据和主要参数。     

大型金属整体件加工精度提高的方法研究

航空与机床行业的大型复杂运动件普遍采用整体式结构,其装配与加工精度提高离不开金属切削加工技术的研究。将CAE技术与金属零件加工工艺相结合,针对大型金属整体件加工提出了一套改善金属零件加工精度的系统解决方案; 并采用测试技术验证该解决方案的可行性。切削加工工艺仿真及切削力测试对比结果表明,采用仿真技术进行工艺参数优化是可行的; 通过保持现有的切削材料速率、提高主轴转数,可以降低刀具的周向、进给方向的切削力近50℅。采用该技术可有效进行参数优化及并指导工艺改进。     

基于贴片机的伺服辨识系统架构

针对贴片机伺服系统数学模型未知,不能直接测量到频域性能的难题．架构基于贴片机的伺服辨识系统,其中包括激励信号的产生与加载、数据采集、控制对象辨识以及伺服系统控制性能分析等功能。使用伺服辨识系统可以辨识出伺服系统的数学模型,定量分析伺服系统的控制性能。同时,为直观调试伺服系统控制参数,应用先进伺服控制策略提供了条件;为提高贴片机的贴装效率和精度提供了有效研究手段。     

贴片机x-y运动横梁结构设计研究

高速、高精度是贴片机的主要特征。在框架式贴片机中,横梁的质量与刚度是决定整机速度和精度的主要因素。横梁的结构形式、与传动机构的连接方式、材料等都直接影响横梁的质量与刚度值。通过综合分析传动机构与横梁不同连接方式的利弊,从中选择能够满足设计要求的连接方式。在此基础上,对横梁结构进行数值仿真分析与优化,从而达到了降低横梁质量、提高刚度的设计目的。     

基于有限元方法的贴片机整机模态研究

基于有限元技术进行贴片机整机模态分析.建立贴片机的数学模型和有限元模型;基于建立的模型,对影响装配体固频与振型的因素进行了仿真分析;根据分析结果,优化模型并进行了整机的模态分析;最后对仿真结果进行了实验验证.分析结果表明,动静比(动物体质量/静物体质量)越小,整机固频越小;重心越高,固频越小;优化模型的1阶固频得到提高,避开了控制系统的激振频率,能有效地提高整机的动态性能.     

贴装头设计研究

贴装头是贴片机实现贴装功能的关键部件,是典型的θ-Z机构,贴装轴不仅做旋转运动而且做轴向直线运动。体积小,重量轻,能够高速高精度实现θ-Z运动是贴装头设计的主要目标。采用轴承组合与整体框架结构能够保证贴装结构具有良好的响应特性和高刚度特性。     

贴片机结构设计研究

高速、高精度是贴片机的主要特征。在设计过程中,不仅要考虑整机的静态性能,而且更要充分考虑整机的动态性能。从合理选择x-y-z运动机构入手,细分功能模块,将贴片机性能参数与各个功能模块相关联,从而使整机的设计脉络清晰,为整体开发工作提高工作效率奠定了基础。