氯乙烯工艺流程模拟软件的开发 Ⅱ模拟与分析

应用文献[1]所建立的数学模型,研究了系统的解算策略,通过对氯乙烯生产过程进行模拟分析,探讨了各种影响因素和操作参数的影响规律,为氯乙烯生产在优化条件下操作提供了许多有价值的结论。     

部分牛顿法模拟反应精馏过程

提出了用全液相组成牛顿拉夫森法模拟反应精馏的解算方法。实例考核结果表明，该算法较为简单，占内存少，收敛速度快，稳定性好，适用于具有化学反应的强非理想物系的分离过程计算。     

数据驱动的集成化工过程系统

提出数据驱动的集成化工过程系统（ＩＣＰＳ）的功能和总体结构．开发了适合化工过程模拟的数据库管理子系统，开发了面向数据库库化工单元模块和过程模块，按面向对象的策略在微机上实现了集成化工过程系统．     

水力溢流分级机内碳化硅微粉体积分率时空分布的模拟

为了进一步理解水力溢流分级机的分级原理,采用双流体模型中的Mixture模型,应用Fluent软件模拟了直径1.8 m的水力溢流分级机分级碳化硅微粉的过程,研究了不同粒径的颗粒在分级机内的体积分率时空分布规律,探讨了沉降颗粒和溢流颗粒在不同分级时间下的粒径分布情况.模拟结果表明:粒径＜3.36 μm的细颗粒和粒径在3....     

反应-分离系统逐步优化的能量集成策略

放热反应的反应-分离系统,可通过工艺设计实现能量集成的效果,改变其工艺条件,调整系统能量利用需求。本文提出反应-分离系统逐步优化的能量集成策略,以连续反应合成乙二醇丁醚醋酸酯的生产工艺为例,利用Aspen Plus软件对其进行模拟计算,采用过程模拟技术与夹点技术相结合的办法,以温焓图(T-H图)上冷、热物流之间的匹配关系为尺度,以尽可能减少公用工程能耗为目标,通过调整分离塔塔压实现能量集成。计算结果表明,优化后系统额外添加的冷、热公用工程能耗由原来的185.8 kW降至105.8 kW,仅为优化前的56.9%,全系统能量的利用效率提高,达到系统精馏塔与换热网络能量集成的目的。本文的研究利用模拟软件科学计算与系统整体匹配相结合的方法,对过程工业企业的能量集成有着很大的推广潜力和应用价值。     

同阴离子双盐体系分离过程图解法综合

氯化钾是我国化肥生产的重要原料,包含氯化钾的无机盐体系的分离过程综合研究具有重要理论意义和应用价值。以NaCl-KCl-H₂O体系为例,提出了一种同阴离子双盐体系分离过程的综合方法。该方法是通过分析同阴离子双盐体系的固液平衡关系,在温度的影响和同离子效应的基础上建立的。其利用图解法直接从相图中寻找可行的分离工艺流程,设计过程简便易行。分别给出NaCl-KCl-H₂O体系的两个和MgCl₂-KCl-H₂O体系的一个过程综合案例,并给出了相应的工艺流程。     

城市污泥厌氧法处理聚乙二醇废水

在厌氧条件下,考察驯化后的城市污泥对聚乙二醇2000(PEG2000)的降解效果。结果表明,驯化后的城市污泥经厌氧反应后形态发生变化,孔隙变大,厌氧菌以菌胶团的形式存在于污泥中。在PEG初始质量浓度为4.0 g/L,总有机碳(TOC)为1 650 mg/L,38℃的恒温厌氧降解条件下,系统运行前5 d,PEG2000降解率快于TOC降解率,通过液质联用(LC-MS)分析发现,PEG2000在降解初始阶段断裂为分子质量较低的物质,厌氧反应10 d后,低分子质量的物质进一步氧化降解,TOC和PEG2000降解率均高于90%。     

多相多组分化学反应平衡和相平衡计算的遗传算法

引　言多相多组分化学反应平衡和相平衡的计算是热力学研究的基础问题 ,同时也是化工流程模拟的重要环节 ,建立快速、稳定的求解方法具有特别重要的理论和现实意义 早期的以及目前应用较多的平衡常数法 (K值法 )的缺点是要预先知道体系的组分数、相态和具体反应 ,不适用于相态和反应未知的复杂体系 .Gibbs自由能最小法虽然具有通用性 ,然而需要求解多变量和复杂约束的非线性规划问题 对于非理想体系 ,涉及逸度、逸度系数的计算 ,这还是一个含有大量局部最优解的非凸问题[1,2 ] ,所以传统的数学规划算法不能保证得到全局最优解 文献 [3]…     

超滤水处理系统中膜组件化学清洗方法研究

对1级1段超滤水处理系统中膜组件的化学清洗问题进行了研究,改进了膜污染模型,给出清洗依据,规划期为2年,1个月为1个时段,以规划期内总的操作费用最小为目标,将膜组件的化学清洗表达为一个混合整数非线性规划(MINLP)问题,用GAMS软件进行求解,得出规划期内膜组件的最佳清洗时机。算例结果表明,提出的超滤膜组件的化学清洗策略和求解方法是可行的,与实际生产中膜组件的清洗操作相一致。     

最小有效能损耗的多组分精馏流程优化设计

提出了以有效能损耗最小为目标、同时又考虑热集成的多组分复杂精馏塔序列优化设计新策略。该复杂精馏塔模型:1股进料、2股出料,每块理论板上均可有中间冷凝器或再沸器。复杂精馏过程的设计步骤是:①根据过程有效能最小确定优化塔序列;②对每个塔优化设计出含中间换热器的复杂塔;③考虑多效且允许热集成的复杂精馏流程,以塔压为决策变量,以精馏过程有效能损耗最小为目标,建立并优化设计出一个热集成的复杂精馏流程。一个3组分精馏过程的例子表明所提策略简单有效,可用来指导多组分精馏过程的优化设计。