混沌保密通信系统的替代数据检验研究

运用非线性检验技术中的替代数据方法，验证了混沌系统维数越高，保密性越强的理论，同时指出在欠采样间隔情况下，系统具有更强的保密性，为进一步利用非线性时间序列分析方法分析混沌保密系统提供了理论依据．     

熔体快淬LaFe11．5Si1．5的巨大磁熵变

采用熔体快淬法制备了LaFe11．5Si1．5化合物。利用X射线衍射和能谱分析测定了熔体快淬带的相组成和元素分布：利用磁性能测试结果计算了磁熵变。结果表明：熔体快淬可以得到元素分布均匀的LaFe11．5Si1．5薄带，其相组成为NaZn13型LaFe11．5Si1．5化合物和大量α-Fe。退火后，快淬带中的α-Fe含量大大降低，得到了近似单相的LaFe11．5Si1．5化合物。由磁性能测试并经计算发现，快淬带经1000℃，6h时效后具有巨大的磁熵变。由此可见，熔体快淬可成为一种制备更廉价的高性能磁致制冷材料的新方法。     

基于欠采样的混沌保密通信系统的保密性分析

在混沌保密通信过程当中,计算机控制、数值计算等导致连续系统的离散化。采样间隔对系统的非线性输出具有重要影响。本文运用非线性检验技术中的替代数据方法,对系统在欠采样间隔情况下的系统动力学特性进行分析。验证了在欠采样情况下,混沌系统维数越高、保密性越强的理论,为进一步利用非线性时间序列分析方法分析采样混沌系统提供了理论依据。     

布鲁姆过滤器代数运算探讨

 本文探讨布鲁姆过滤器的代数运算和集合查询的关系,定义布鲁姆过滤器的"并","交","异或","补","差"代数运算,从理论和实验两方面分析布鲁姆过滤器的代数运算和集合代数运算并集,交集,异或集,补集,差集的元素查询关系.理论分析和实验结果表明,布鲁姆过滤器的"并","交"运算能够支持集合并集交集的元素查询,这一结论可以简化利用布鲁姆过滤器进行的系统设计.     

电液比例阀综合性能试验台的研制

根据电液比例阀的技术要求和检测方法,研制电液比例阀综合性能试验台,介绍该试验台控制系统及液压系统的组成,尤其是对电控驱动信号部分进行了改进设计,叠加了颤振信号。测试结果表明:该试验台测试精度高、性能稳定、拆装快速准确、测试时间短、测试结果可视化程度高、历史数据查询方便,可为电液比例阀的研制和在线检测提供可靠的测试依据和试验手段。     

微量元素对Cu-Zr-Al系非晶合金性能的影响

通过对直径为3mm成分为Cu50Zr43Al7、(Cu50Zr43Al7)100-xYx(x=2,5)、(Cu50Zr43Al7)100-xAgx(x=6,7)的非晶合金进行X射线衍射(XRD)和差分扫描量热(DSC)的测试分析,研究了微量元素Ag、Y对Cu50Zr43Al7块状非晶的玻璃形成能力和热稳定性的影响。结果表明,添加适当微量的Ag和Y元素,提高了合金的热稳定性和玻璃形成能力,但Ag元素比Y元素的作用要更加显著。利用动电位极化法对各非晶合金在3.5%NaCl溶液中的电化学测试表明,各非晶合金的耐腐蚀性均远远好于相应的晶态合金。添加了微量的Ag、Y元素提高了Cu50Zr43Al7非晶合金的耐蚀性能,Cu43Zr43Al7Ag7非晶合金的腐蚀电流密度比Cu50Zr43Al7的降低了1～2个数量级。     

Cu-Zr基块体非晶合金的研究进展

针对Cu基非晶合金这一具有广阔应用前景的新型非晶合金,从合金体系、性能及应用等方面对其国内外研究现状和进展进行了综述。重点分析了Cu基非晶合金体系中各合金元素的作用、合金的力学性能和耐腐蚀性能。简要介绍了表征合金玻璃形成能力(GFA)的参数和判据,特别是近几年新提出来的参数和判据。最后对Cu基块体非晶合金目前存在的问题及其应用前景进行了概述。     

复杂曲面结构凸轮槽高频感应淬火工艺及组织与性能

研究了复杂曲面结构圆柱凸轮槽高频感应淬火热处理工艺,通过合理设计仿形感应器以及加热工艺参数优化,使得两种材质(45钢和ZG65Mn钢)的圆柱凸轮槽都达到了淬硬层深度2～5 mm和表面硬度50～60 HRC的技术要求,硬化层组织为回火马氏体+少量残留奥氏体.高频淬火快速喷水冷却,有效避免了沟槽尺寸产生较大畸变.     

一种新型热作模具钢热处理工艺

研究了热处理工艺对一种新型热作模具钢组织和性能的影响。结果表明:低于1100℃淬火,存在带状组织及偏析,硬度和磨损性能较低。1100℃淬火时,组织比较均匀,有较好的硬度和耐磨性。淬火温度升高到1150℃时,形成粗大的马氏体组织,硬度降低,磨损量增加。该热作模具钢经1100℃淬火后,在回火过程中,逐渐析出碳化物,析出的碳化物类型由渗碳体逐渐向合金碳化物转变,硬度和磨损抗力增加。当回火温度进一步升高时,合金碳化物尺寸逐渐增大,晶粒粗化,这些原因都导致该热作模具钢硬度下降,磨损量升高。该热作模具钢较佳的热处理工艺为:1100℃/油淬+2次560℃×2 h回火。