基于阻抗网络模型的多变流器直流微电网小扰动稳定性分析

大量新能源设备与负荷通过电力电子变流器接入直流微电网,导致多变流器直流微电网(MCDCM)的小干扰稳定性面临严峻挑战,且使用传统阻抗比与状态空间模型分析MCDCM时存在一定的局限性.基于变流器端口的阻抗特性,建立MCDCM的阻抗网络模型与具有开环稳定特性的负反馈系统,并将阻抗网络模型应用于直流微电网的稳定性判别与设计.一个包含6个变流器的MCDCM的时域仿真结果验证了该方法在MCDCM稳定性判别与设计中的优势.     

基于MMS替代协议的变电站安全通信技术研究及应用

目前,绝大多数变电站基于IEC61850标准建设,站内通信协议主要包括制造报文规范(MMS)、面向通用对象的变电站事件(GOOSE)、采样测量值(SMV)等,在工程应用实践中逐渐暴露出一些不足与安全隐患.为此,基于MMS替代协议,重点介绍了其实现的功能与安全防护技术.在功能方面,MMS替代协议增加了多个服务,并优化了现有MMS协议的不足;在安全防护技术方面,MMS替代协议的应用层实现了基于SM2算法与调度证书的双向身份认证,杜绝未授权设备的非法接入、攻击,从协议源头杜绝设备连接的不安全性;MMS替代协议的传输层实现了基于SM2算法与调度证书的全链路加密、认证,确保传输数据报文防伪造、防抵赖、防窃取,保护数据报文的机密性、完整性.测试结果表明MMS替代协议在工程应用中具有一定的参考意义.     

水质稳定剂HPDP缓蚀阻垢性能评定

用静态阻垢，旋转挂片失得法实验研究了ＨＰＤＰ对ＣａＣＯ３，Ｃａ３（ＰＯ４）２等的阻垢性能以及对Ｑ２３５碳钢的缓蚀性能等。试验证明，ＨＰＤＰ是一种优良的阻垢缓蚀剂，适用于高温，高碱，高ＰＨ，高浓缩倍数的循环冷却水处理，具有广阔的应用前景。     

取向硅钢氧化膜结构对渗氮层深度的影响

摘要：低温板坯加热技术生产取向硅钢,其关键点之一在于脱碳退火后要进行渗氮处理。通过控制脱碳气氛,获得不同的氧化膜结构;并进一步分析在近似渗氮量条件下,氧化膜结构对渗氮层深度的影响。结果表明：氧化膜分为外层颗粒状氧化膜和内层层片状氧化膜两部分。随着脱碳气氛露点增加,脱碳板O含量增加,氧化膜厚度增厚、层片状氧化膜占氧化膜总厚度的比例下降,渗氮层深度增加。当层片状氧化膜厚度占比较高时,［N］原子积聚在试样的极表层,形成氮沿厚度方向的单峰分布,渗层较浅。当层片状氧化膜厚度占比较低时,［N］原子会越过该层,而在次表层再次发生积聚;从而除了极表层的氮峰外,在次表层形成一个或多个氮峰,渗层较深。     

常减压蒸馏装置高温部位的腐蚀与防护

阐述了常减压蒸馏装置高温部位的腐蚀机理，介绍了高温防腐蚀的三种方法：正确选材、高温缓蚀剂技术及喷涂渗铝技术，建议在类似的石化装置推广使用。     

锆基块体非晶合金的力学性能研究进展

本文叙述了锆基块体非晶合金的制备方法，优异的性能，特别是对其力学性能研究领域的最新进展进行了综述。并与传统晶态合金作了适当的对比，锆基块体非晶合金具有优异的力学性能，如弹性比功、超塑性、断裂韧性等，此类合金的应用将不断拓宽。     

导叶叶片数对多相混输泵内能量损失的影响北大核心

为了提高混输泵的做功性能,降低能量损失,在不同导叶叶片数下,对多相混输泵的外特性及其内部能量损失进行分析。结果表明:当导叶叶片数为10时混输泵的外特性明显比导叶叶片数为7和8时更差,且最高效率偏向小流量工况;不同流量下,导叶叶片数为8时混输泵叶轮内的收缩损失和湍流耗散损失最小,而导叶叶片数对导叶进口的冲击损失影响很小,可不考虑其影响;在所选3组导叶叶片数下,当导叶叶片数等于8时混输泵的性能最优且流道内能量损失最小。     

含Li的Al-Zn-Mg-Cu合金沉淀析出过程的定量分析

应用小角度X射线散射技术结合TEM分析定量的描述Al-Zn-Mg-Cu-Li合金时效过程中析出相尺寸分布和形貌等信息。通过分析确定合金在几种时效状态下析出相为轴比在0．2～0．4之间的扁回转椭球形。确定了析出相特征尺寸的对数正态分布和质量依回转半径的Maxwell分布。并分析分布曲线随动力强度Ks的变化特征，可以看出，析出相尺寸和质量分布曲线基本满足随动力强度增加，几何平均值增加，分布范围变宽。     

核设施、设备用耐高温涂料的研制

采用自制的环氧改性有机硅树脂和聚酰胺树脂为交联固化体系，加入锌粉、陶瓷粉和特种功能体质颜料，通过合理优化匹配制得的涂料不仅具有优异的机械性能、防腐性能，而且能长期耐高温、耐辐射，并具有很好的去污性能。     

空心玻璃微珠复合聚氨酯泡沫的模塑成型收缩率

研究了用空心玻璃微珠复合聚氨酯泡沫塑料制成厚度不同、形状不同、结构不同的制品时模型成型的收缩率，以及在模塑成型过程中，熟化温度、熟化时间和熟化后在模具内保持的时间对模塑成型收缩率的影响。结果表明，制品模塑成型收缩率随着厚度的增加而增大；加入金属嵌件后可较大程度地限制制品收缩；当熟化温度高于100℃时，随着熟化温度的升高，制品收缩率增大。